Комплект педагогических измерительных материалов

ГАОУ СПО Владимирской области

«Гусь-Хрустальный технологический техникум»

Комплект педагогических измерительных материалов

по профессиональному модулю ПМ.05.

« Контроль количества и качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции»

по профессии 240107.04 Мастер-изготовитель деталей и изделий из стекла

Выполнил преподаватель:

Мосалова И.И.

г. Гусь-Хрустальный

2014 г.

Содержание

Учебная нагрузка по плану 152 часов.

Комплект ПИМ содержит 3 варианта по вопросов 30 вопросов

Вариант 1

1. Какие параметры не контролируют при входном контроле кварцевого песка?

1. Массовая доля двуокиси кремния;

2. Массовая доля оксида железа;

3. Массовая доля оксидов натрия и алюминия;

4. Массовая доля углекислого натрия.

2. Объем выборки точечной пробы для входного контроля партии доломита должен составлять:

1. 0,5 кг;

2. 1 кг;

3. 0,25 кг;

4. 6 кг.

3. При приемке партии глинозема необходимо произвести сплошной контроль по внешнему виду и выборочный по химическому составу – 10 точечных проб.

1. Да;

2. Нет.

4. Каким документам должны соответствовать организация и порядок проведения входного контроля сырьевых материалов?

1. ГОСТ;

2. Технологическому регламенту;

3. СТП;

4. Инструкции.

5. Последовательность основных этапов контроля технологического процесса приготовления шихты:

• Автоматическое увлажнение сырья в смесителе;

• Взвешивание сырьевых материалов;

• Смешивание сырьевых материалов;

• Транспортирование готовой шихты;

• Транспортирование отвешенных материалов к смесителю.

6. Что не относится к контролируемым параметрам приемочного контроля качества стекла:

1. Химический состав стекла;

2. Водостойкость;

3. Инородные включения;

4. Плотность.

7. Для чего на стеклотару наносится защитное покрытия?

1. Для придания блеска;

2. Для снятия внутренних напряжений;

3. Для эстетического вида;

4. Для рекламы.

8. Заполните таблицу:

Карта контроля процесса формования стеклотары.

Контролируемые параметры	Значение контролируемых параметров	Место контроля	Периодичность контроля	Методы и средства контроля	Персонал осуществляющий контроль
Масса стеклотары

9. Какой документ устанавливает порядок контроля и испытаний стеклоизделий?

1. Технологический регламент;

2. СТП;

3. ГОСТ;

4. Инструкции.

10. Какую цель преследует контроль готовой продукции после печи отжига:

1. С целью контроля эффективности работы контролеров цеха выработки;

2. Для оперативного принятия мер по устранению брака;

3. Для выявления на самой ранней стадии дефектов;

4. Для предотвращения попадания на склад и к потребителю продукции не соответствующего качества.

11. Соответствие между местом контроля и методами испытания стеклотары.

А- Визуальный контроль;

Б – Контроль веса;

В – Контроль отжига;

Г - Контроль упаковки;

Д – Контроль качества на всех. стадиях

1. Место производства;

2. Место сортировки;

3. Участок паллетизации;

4. Летучий контроль;

5. Отдел технического контроля;

12. Браковочное число – это

…………………………………………………………………………………………………..

13. Выберите верный ответ.

Значительные дефекты:

1. Дефекты, которые могут повлечь разрушение стеклотары и быть опасными для потребителя;

2. Дефекты, которые влияют на техническую прочность изделия, но не влекут за собой травмирование потребителя;

3. Дефекты, которые делают стеклотару непригодной для использования и могут повлечь за собой повреждение оборудования или травмирование потребителя.

14. Укажите отсутствующий элемент стеклоизделия.

15. Критические дефекты:

1. Выступ на поверхности венчика (не острый);

2. Трещина по венчику;

3. Шов с незакругленной поверхностью;

4. Кривое горло.

16. Соответствие между наименованиями дефектов и наглядными изображениями:

1. Грубый шов на дне;

2. Грязь внутри изделия;

3. Инородное тело;

4. Овальность венчика.

В

Г

Б

А

17. Складка – это

…………………………………………………………………………………………………

18. Для чего служит этот прибор?

1. Для определения сопротивления внутреннему гидростатическому давлению;

2. Для определения толщины горячего напыления;

3. Для определения качества напыления холодного напыления;

4. Для измерения остаточного напряжения после отжига.

19. Для чего определяют угол скольжения?

1. Для определения толщины покрытия;

2. Для определения качества покрытия;

3. Найти угол скольжения.

20. Для проведения контроля качества нанесения холодного напыления изделие берут за….

1. За дно;

2. За корпус;

в. За горловину.

21. Что относится к средствам контроля при измерении остаточного напряжения после отжига:

1. Стенкомер;

2. Щуп;

3. Полярископ;

4. Поверочная плита.

22. Какой группе относятся стеклотара, в которую разливают шампанское, вина игристые:

1. №2;

2. №5;

3. №1;

4. №3;

5. №4.

23. Толщина стенок и дна группы №3 должна быть не менее:

1. стенки-1,8; дна- 3,0;

2. стенки-3,0; дна- 5,0;

3. стенки-1,4; дна- 3,0;

4. стенки-1,8; дна- 4,0.

24. Поверхностные посечки в сосредоточенном виде не допускаются длиной более:

1. 3 мм;

2. 4 мм;

3. 5 мм;

4. 6 мм.

25. Стеклотара группы№1 должна выдерживать в течение 60 сек без разрушения внутреннее гидростатическое давление не менее

1. 1,57 МПа;

2. 1.67 МПа;

3. 0,67 МПа;

4. 0,39 МПа.

26. Последовательность проведения испытания на сопротивление внутреннему гидростатическому давлению:

• Перед испытанием изделия выдерживают не менее 30 мин в помещении при температуре не ниже 18ºС;

• Помещают в зажимную головку прибора за венчик;

• Образец наполняют до краев горловины водой с температурой от 5ºС до 27ºС;

• Для испытания отбирают образцы;

• Выдерживают без разрушения в течение 60±2с без разрушения.

27. Что послужило причиной брака - смещение дна:

1. Холодная черновая форма;

2. Низкая температура стекломассы;

3. Большой диаметр горла чистовой формы;

4. Смещение по высоте держателя черновой формы.

28. Технический контроль, выполняемый в испытательной лаборатории не включает проверку следующих параметров:

1. Геометрические размеры;

2. Вес;

3. Емкость;

4. Упаковка;

5. Термостойкость.

29. Погрешность штангенрейсмуса по ГОСТ 164 при измерении отклонении от параллельности торца венчика горловины и плоскости дна должна быть не более:

1. 0,4;

2. 0,6;

3. 0,1;

4. 0,2.

30. На рабочем месте оператора не должно находиться следующей документации:

1. Бланк контроля;

2. Технологическая карта;

3. Журнал контроля веса;

4. Маршрутная карта.

Эталон ответов на тест по ПМ.05.

Вариант №1

Вопрос

Ответ

1

3

2

1

3

1

4

1; 3

5

1 – Взвешивание сырьевых материалов; 2 – Транспортирование отвешенных материалов к смесителю; 3 – Автоматическое увлажнение сырья в смесителе; 4 – Смешивание сырьевых материалов; 5 – Транспортирование готовой шихты.

6

3

7

1

8

Контролируемые параметры	Значение контролируемых параметров		Место контроля		Периодичность контроля		Методы и средства контроля			Персонал осуществляющий контроль
Масса стеклотары		Согласно технологических карт		Машинный участок		Три раз в час		весы	Оператор 3 разряда

9

2

10

2

11

1 – Б; 2 – А; 3 – Г; 4 – Д; 5 – В

12

Наименьшее недопустимое число дефектных изделий в выработке

13

3

14

горло

15

3

16

1 – Г; 2 – В; 3 – А; 4 – Г

17

Дефект стеклянного изделия в виде грубой, выступающей на его поверхности неровности различной формы

18

2

19

б

20

в

21

1,3

22

3

23

1

24

3

25

2

26

1 – Для испытания отбирают образцы; 2 – Перед испытанием изделия выдерживают не менее 30 мин в помещении при температуре не ниже 18ºС; 3 – Образец наполняют до краев горловины водой с температурой от 5ºС до 27ºС; 4 – Помещают в зажимную головку прибора за венчик; 5 – Выдерживают без разрушения в течение 60±2с без разрушения.

27

3

28

г

29

3

30

4

Вариант 2

1. Какие параметры не контролируют при входном контроле сульфата натрия?

1. Массовая доля хлоридов;

2. Массовая доля оксида железа;

3. Массовая доля оксидов натрия и алюминия;

4. Массовая доля воды.

2. Объем выборки точечной пробы для входного контроля партии кварцевого песка должен составлять:

1. 5,5 кг;

2. 1 кг;

3. 0,25 кг;

4. 0,5кг.

3. При приемке партии соды необходимо произвести сплошной контроль по внешнему виду и выборочный по химическому составу – 3 точечных проб.

1. Да;

2. Нет.

4. Входной контроль сырьевых материалов осуществляет:

1. Контролер ОТК;

2. Грузчик;

3. Мастер по отгрузке;

4. Кладовщик склада сырья.

5. Последовательность основных этапов входного контроля сырьевых материалов:

• Проверка качественных характеристик продукции;

• Наличие сопроводительных документов;

• Разрешение на использования сырья;

• Внешний осмотр продукции (упаковка, маркировка);

• Отбор проб и передача на анализ;

6. Что относится к контролируемым параметрам приемочного контроля качества стеклобоя:

1. Химический состав;

2. Водостойкость;

3. Инородные включения;

4. Плотность.

7. Для чего на стеклотару отжигают?

1. Для придания блеска;

2. Для снятия внутренних напряжений;

3. Для эстетического вида;

4. Для рекламы.

8. Заполните таблицу:

Карта контроля процесса отжига стеклотары.

Контролируемые параметры	Значение контролируемых параметров	Место контроля	Периодичность контроля	Методы и средства контроля	Персонал осуществляющий контроль
Температура Т1 °С

9. Организация контроля качества продукции в цехе выработке не включает следующие этапы:

1. Проверка качества продукции на месте производства;

2. Контроль готовой продукции после печи отжига;

3. Контроль готовой продукции при отгрузке;

4. Контроль качества упаковке на участке паллетизации.

10. Какую цель преследует контроль готовой продукции после сортировки:

1. С целью контроля эффективности работы контролеров цеха выработки;

2. Для оперативного принятия мер по устранению брака;

3. Для выявления на самой ранней стадии дефектов;

4. Для предотвращения попадания на склад и к потребителю продукции не соответствующего качества.

11. Соответствие между местом контроля и средствами контроля.

А- Весы;

Б – Контрольный стол;

В – Световой экран;

Г - Оборудование испытательной лаборатории;

1. Место производства;

2. Место сортировки;

3. Участок паллетизации;

4. Отдел технического контроля;

12. Выборка – это

…………………………………………………………………………………………………..

13. Выберите верный ответ.

Геометрические дефекты:

1. Дефекты, которые могут повлечь разрушение стеклотары и быть опасными для потребителя;

2. Дефекты, которые влияют на техническую прочность изделия, но не влекут за собой травмирование потребителя;

3. Дефекты, которые делают стеклотару непригодной для использования и могут повлечь за собой повреждение оборудования или травмирование потребителя.

14. Укажите отсутствующий элемент стеклоизделия.

15. Опасные дефекты:

1. Выступ на поверхности венчика (не острый);

2. Трещина по венчику;

3. Острый выступ на поверхности венчика;

4. Отклонение наружной поверхности венчика относительно корпуса стеклоизделия.

16. Соответствие между наименованиями дефектов и наглядными изображениями:

1. Прилеп стекла;

2. Посечка по торцу венчика

3. Выступ на венчике;

4

4. Складка.

Д

Г

Б

А

17. Кованость – это

…………………………………………………………………………………………………

18. Для чего служит этот прибор?

1. Для определения сопротивления внутреннему гидростатическому давлению;

2. Для определения толщины горячего напыления;

3. Для определения качества напыления холодного напыления;

4. Для испытания на ударную прочность.

19. Для чего наносится покрытие на поверхность изделия?

1. Для повышения надежности;

2. Для улучшения внешнего вида;

3. Просто так.

20. Для проведения контроля качества нанесения холодного напыления

1. Три изделия;

2. Шесть изделий;

в. Одно изделие.

21. Что относится к средствам контроля при испытании на ударную прочность:

1. Маятниковый копер;

2. Тестер;

3. Полярископ;

4. Поверочная плита.

22. Какой группе относятся стеклотара, в которую разливают пищевые жидкости, не содержащие СО₂:

1. №2;

2. №5;

3. №1;

4. №3;

5. №4.

23. Толщина стенок и дна группы №4 должна быть не менее:

1. стенки-1,8; дна- 3,0;

2. стенки-3,0; дна- 5,0;

3. стенки-1,4; дна- 3,0;

4. стенки-1,8; дна- 4,0.

24. Защитно-упрочняющие покрытия на поверхности изделий должны обеспечить угол скольжения:

1. не более 10°;

2. не более 20°;

3. не более 5°;

4. не более 15°.

25. Стеклотара группы№3 должна выдерживать в течение 60 сек без разрушения внутреннее гидростатическое давление не менее

1. 1,57 МПа;

2. 1.67 МПа;

3. 0,67 МПа;

4. 0,39 МПа.

26. Последовательность проведения испытания на термостойкость стеклоизделия:

• Выдерживают не менее 30 мин в помещении при температуре не ниже 18ºС;

• Образцы укладывают в корзину горловинами вверх;

• Отбирают образцы;

• Образцы вынимают из корзины, выливают воду и осматривают;

• Погружают в резервуар для нагревания;

• По истечении времени выдержки корзину с образцами, наполненными горячей водой, переносят в резервуар для охлаждения и выдерживают там;

27. Что послужило причиной брака - недопрессованное горло:

1. Холодная черновая форма;

2. Низкая температура стекломассы;

3. Недостаточная температура горловых колец ;

4. Смещение по высоте держателя черновой формы.

28. Контроль стеклотары на месте сортировки включает:

1. Сплошной визуальный контроль продукции, вышедшей из лера, осуществляют контролеры-сортировщицы в течение смены, отбраковывая брачные изделия;

2. Сплошной автоматический контроль продукции осуществляет автомат, который позволяет определить: высоту, посечку венчика, горла, дна, толщину стенки и др;

3. Сплошной визуальный контроль упаковки готовой продукции;

4. Контроль веса изделия.

29. Погрешность весов по ГОСТ 29329 для измерения номинальной вместимости по уровню заполнения должны быть не более:

1. ± 0,6;

2. ± 0,5;

3. ± 0,3;

4. ± 0,1.

30. Контроль качества продукции на участке сортировки осуществляют:

1. Наладчик 6-го разряда;

2. Оператор 3-го разряда;

3. Мастер смены;

4. Технолог.

Эталон ответов на тест по ПМ.05.

Вариант №2

Вопрос	Ответ
1	3
2	4
3	1
4	1; 3
5	1 – Внешний осмотр продукции (упаковка, маркировка); 2 –Наличие сопроводительных документов; 3 – Внешний осмотр продукции (упаковка, маркировка); 4- Проверка качественных характеристик продукции; 5 – Разрешение на использования сырья;
6	1; 3
7	2
8	Контролируемые параметры Значение контролируемых параметров Место контроля Периодичность контроля Методы и средства контроля Персонал осуществляющий контроль Высшая температура отжига Т1 °С Согласно технологических карт На входе в печь отжига Постоянно в течении смены Термопара Слесарь КИП
9	3
10	1
11	1 – А; 2 – В; 3 – Б; 4 – Г
12	Выборка из партии по случайному признаку, состоящая из одной или более единиц продукции независимо от их качества
13	3
14	Плечики
15	2
16	1 – Б; 2 – В; 3 – Г; 4 – А
17	Дефект в виде мелкой волнистости, образующейся в результате контакта с формующими поверхностями с пониженной температурой
18	4
19	а
20	а
21	1
22	2
23	3
24	4
25	1
26	1 – Отбирают образцы; 2 – Выдерживают не менее 30 мин в помещении при температуре не ниже 18ºС; 3 – Образцы укладывают в корзину горловинами вверх; 4 – Погружают в резервуар для нагревания; 5 – По истечении времени выдержки корзину с образцами, наполненными горячей водой, переносят в резервуар для охлаждения и выдерживают там; 6 – Образцы вынимают из корзины, выливают воду и осматривают.
27	2
28	1; 2
29	2
30	1;3

Вариант 3

1. Какие параметры контролируют при входном контроле стеклобоя?

1. Массовая доля хлоридов;

2. Массовая доля оксида железа;

3. Массовая доля оксидов натрия и алюминия;

4. Химический состав.

2. Объем выборки точечной пробы для входного контроля партии глинозема должен составлять:

1. 5,5 кг;

2. 1 кг;

3. 0,25 кг;

4. 6 кг.

3. При приемке партии кварцевый песок необходимо произвести сплошной контроль по внешнему виду и выборочный по химическому составу – 3 точечных проб.

1. Да;

2. Нет.

4. При поступлении сырья в ночное и вечернее время производят отбор проб:

1. Мастер смены составного цеха;

2. Лаборанты хим. анализа;

3. Пробы не берутся;

4. Сообщают начальнику ОТК.

5. Соответствие между сырьевыми материалами и номером сетки для их просева:

1. Песок;

А.- 10;

Б. – 10;

В. – 1,6;

Г. – 1,6;

Д. – 0,8.

2. Доломит;

3. Сода;

4. Глинозем;

5. Сульфат натрия.

6. Что относится к контролируемым параметрам приемочного контроля качества процесса подготовки стекломассы:

1. Химический состав;

2. Температура капли;

3. Инородные включения;

4. Плотность.

7. На каких этапах технологического процесса на стеклотару наносится защитное покрытия?

1. На участке паллетизации;

2. До печи отжига;

3. После печи отжига;

4. До печи отжига и после печи отжига.

8. Заполните таблицу:

Карта контроля процесса отжига стеклотары.

Контролируемые параметры	Значение контролируемых параметров	Место контроля	Периодичность контроля	Методы и средства контроля	Персонал осуществляющий контроль
Температура охлаждения Т4 °С

9. Организация контроля качества продукции в цехе выработке включает следующие этапы:

1. Проверка качества продукции на месте производства;

2. Контроль готовой продукции после печи отжига;

3. Контроль готовой продукции при отгрузке;

4. Контроль качества продукции перед печью отжига.

10. Какую цель преследует контроль готовой продукции на участке паллетизации:

1. С целью контроля эффективности работы контролеров цеха выработки;

2. Для оперативного принятия мер по устранению брака;

3. Для выявления на самой ранней стадии дефектов;

4. Для предотвращения попадания на склад и к потребителю продукции не соответствующего качества.

11. Соответствие между местом контроля и персоналом, осуществляющим этот контроль.

А- Контролер- техник;

Б – Оператор СФМ;

В – Контролер цеха выработки;

Г - Контролер смены;

1. Место производства;

2. Место сортировки;

3. Участок паллетизации;

4. Отдел технического контроля;

12. Испытание – это

…………………………………………………………………………………………………..

13. Выберите верный ответ.

Критические дефекты:

1. Дефекты, которые могут повлечь разрушение стеклотары и быть опасными для потребителя;

2. Дефекты, которые влияют на техническую прочность изделия, но не влекут за собой травмирование потребителя;

3. Дефекты, которые делают стеклотару непригодной для использования и могут повлечь за собой повреждение оборудования или травмирование потребителя.

14. Укажите отсутствующий элемент стеклоизделия.

15. Значительные дефекты:

1. Выступ на поверхности венчика (не острый);

2. Трещина по венчику;

3. Шов с незакругленной поверхностью;

4. Кривое горло.

16. Соответствие между наименованиями дефектов и наглядными изображениями:

1. Стеклянная нить;

2. Недопрессовка;

3. Шероховатость;

4. Посечка по корпусу.

Г

А

Б

В

17. Стеклянная нить – это

…………………………………………………………………………………………………

18. Для чего служит этот прибор?

1. Для определения сопротивления внутреннему гидростатическому давлению;

2. Для определения толщины горячего напыления;

3. Для определения качества напыления холодного напыления;

4. Для испытания на ударную прочность.

19. Как называется прибор для проведения этого испытания?

1. Станок для определения угла скольжения;

2. Наклонный стол;

3. Наклонная тумба.

20. Как правильно уложить изделия?

1. Конусом;

2. Призмой;

в. Пирамидой.

21. Что относится к средствам контроля при контроле качества нанесения холодного напыления:

1. Подъемно-качающийся стол;

2. Щуп;

3. Полярископ;

4. Поверочная плита.

22. Какой группе относятся стеклотара, в которую разливают безалкогольные напитки сильногазированные:

1. №2;

2. №5;

3. №1;

4. №3;

5. №4.

23. Толщина стенок и дна группы №1 должна быть не менее:

1. стенки-1,8; дна- 3,0;

2. стенки-3,0; дна- 5,0;

3. стенки-1,4; дна- 3,0;

4. стенки-1,8; дна- 4,0.

24. Вогнутость венчика горловины стеклотары для детского питания:

1. 0,5;

2. 0,3;

3. 0,25;

4. 0,4.

25. Стеклотара группы№3 должна выдерживать в течение 60 сек без разрушения внутреннее гидростатическое давление не менее

1. 1,57 МПа;

2. 1.67 МПа;

3. 0,67 МПа;

4. 0,39 МПа.

26. Последовательность измерения полной вместимости тары:

• Мениск срезают, накрывая образец ограничительной пластины путем надвигания ее сбоку на торец горловины;

• Заполняют водой до образования выпуклого мениска над торцом горловины образца;

• Высчитывают разность между массой образца, наполненного водой, накрытого пластиной и массой порожнего образца и стеклянной пластины (в граммах) соответствует вместимости образца в см^3.

• Наружную поверхность образца вытирают, не сдвигая пластины, затем взвешивают;

• Сухой образец взвешивают на весах;

27. Что послужило причиной брака - тонкие стенки:

1. Холодна черновая форма;

2. Низкая температура стекломассы;

3. Слишком сильное охлаждение черновых форм;

4. Высокая температура капли.

28. Контроль стеклотары на месте производства включает:

1. Контроль визуально наблюдаемых браков;

2. Контроль качества нанесения защитного покрытия;

3. Контроль отклонения от вертикальной оси;

4. Контроль геометрических размеров, согласно чертежу бутылки;

29. Погрешность индикатора часового типа по ГОСТ 577 для измерения высоты шва торца венчика горловины стеклотары должны быть не более:

1. 0,02;

2. 0,01;

3. 0,03;

4. 0,05.

30. Наладчик 5-го разряда осуществляет контроль качества стеклоизделий:

1. 1 раз в 2 часа;

2. 1 раз в часа;

3. 1 раз в день;

4. 1раз в 20 мин.

Эталон ответов на тест по ПМ.05.

Вариант №3

Вопрос	Ответ
1	4
2	4
3	1
4	2
5	1-В; 2 – Г; 3 – А; 4 – Д; 5 – 1,6.
6	2
7	4
8	Контролируемые параметры Значение контролируемых параметров Место контроля Периодичность контроля Методы и средства контроля Персонал осуществляющий контроль температура охлаждения Т1 °С Согласно технологических карт На входе в печь отжига Постоянно в течении смены Термопара Технолог, слесарь КИП
9	1,4
10	4
11	1 – Б; 2 – В; 3 – Г; 4 – А
12	Определение одной или нескольких характеристик изделия
13	1
14	Укупорочное кольцо
15	1
16	1 – Г; 2 – Д; 3 – Б; 4 – А
17	Дефект в виде нити во внутренней поверхности стеклоизделия соединяющей (не соединяющей) противоположные стенки)
18	1
19	б
20	в
21	1
22	4
23	2
24	3
25	3
26	Сухой образец взвешивают на весах; Заполняют водой до образования выпуклого мениска над торцом горловины образца; Мениск срезают, накрывая образец ограничительной пластины путем надвигания ее сбоку на торец горловины; Наружную поверхность образца вытирают, не сдвигая пластины, затем взвешивают; Высчитывают разность между массой образца, наполненного водой, накрытого пластиной и массой порожнего образца и стеклянной пластины (в граммах) соответствует вместимости образца в см3.
27	4
28	2
29	2
30	2