МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ ОП.02. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ НИЖЕГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «НИЖЕГОРОДСКИЙ ТЕХНИКУМ ГОРОДСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬСТВА»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ ОП.02. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

Профессия 08.01.06 Мастер сухого строительства

РАССМОТРЕНЫ

Методической комиссией

технического профиля

Протокол № ___________

от _____________________

Председатель комиссии

______________ Л.А. Качан

Разработала: Савченко А.А.

Пояснительная записка

Методические указания по выполнению практических работ по ОП . 02. Материаловедение предназначены для обучающихся по профессии 08.01.06. Мастер сухого строительства.

Методические указания рассчитаны на 38 часов и включают в себя 27 практических работ.

Целью выполнения практических работ является закрепление и углубление знаний, полученных обучающимися в процессе теоретического обучения, приобретения необходимых умений, навыков и опыта практического выполнения работ по дисциплине:

уметь:

рационально и комплексно использовать строительные и отделочные материалы;

определять породы древесины;

изготавливать различные виды заготовок с различными профилями;

отличать по внешним признакам шпон, фанеру, фанерные плиты, древесные плиты и древесноволокнистые плиты;

готовить простые и сложные растворы и растворные смеси для штукатурных и облицовочных работ;

приготавливать различные малярные составы для подготовки и отделки поверхностей и профессионально их использовать;

подбирать виды стекол и обои в соответствии с назначением помещений;

знать:

свойства древесины;

пороки древесины и способы их устранения;

правила хранения и способы сушки древесины;

предохранение древесины от гниения, разрушения насекомыми и от возгорания;

виды листовых, пленочных и облицовочных материалов, их свойства и применение;

свойства вяжущих строительных материалов;

виды штукатурных и облицовочных растворов и модифицированных смесей;

виды стекол, свойства, применение;

свойства, виды, характеристика и назначение малярных составов;

виды материалов для обойных работ.

В процессе изучения дисциплины формируются профессиональны (ПК) и общие (ОК) компетенции:

ПК 1.1. Выполнять операции по обработке древесины и конструкционных материалов.

ПК 1.2. Изготавливать столярные детали и изделия.

ПК 1.3. Выполнять антисептирование и огнезащиту древесины.

ПК 1.4. Собирать и монтировать столярные изделия и конструкции.

ПК 1.5. Выполнять подготовительные работы для остекления.

ПК 1.6. Выполнять остекление конструкций.

ПК 1.7. Выполнять ремонт остекления.

ПК 2.1. Выполнять подготовку поверхностей под оштукатуривание.

ПК 2.2. Выполнять оштукатуривание поверхностей.

ПК 2.3. Выполнять ремонт оштукатуренных поверхностей.

ПК 3.1. Выполнять монтаж оконных, дверных блоков, встроенной мебели и лестниц.

ПК 3.2. Устраивать подвесные и натяжные потолки.

ПК 3.3. Выполнять обшивку поверхностей деревянными изделиями и крупноразмерными листами.

ПК 3.4. Изготавливать каркасные перегородки.

ПК 3.5. Выполнять ремонт столярно-плотничных изделий и конструкций.

ПК 4.1. Выполнять облицовку поверхностей керамическими, бетонными плитками и каменными плитами.

ПК 4.2. Выполнять паркетные покрытия полов.

ПК 4.3. Выполнять настилку ковровых покрытий и линолеума.

ПК 4.4. Выполнять оклеивание поверхностей обоями.

ПК 4.5. Выполнять ремонт покрытий и облицовки поверхностей.

ПК 5.1. Выполнять подготовку поверхностей под окрашивание.

ПК 5.2. Выполнять окрашивание внутренних и наружных поверхностей.

ПК 5.3. Выполнять ремонт окрашенных поверхностей.

ОК1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК2 Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.

ОК3 Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.

ОК4 Осуществлять поиск информации, необходимый для эффективного выполнения профессиональных задач.

ОК5 Использовать информационно- коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК6 Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.

ОК 7 Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний( для юношей).

Практическое задание № 1

Тема: Определение водопоглащения материалов.

Цель: Научиться определять водопоглащение материалов

Задание:

1. Ответить на вопросы:

   1. Какие величины используют для вычисления водопоглащения материалов?

   2. По каким показателям вычисляют водопоглащения?

   3. Какие формулы используют в работе?

2. Произвести расчет водопоглащения материалов:

   1. Если масса материала в естественном состоянии 200г, масса материала в насыщенном водой состоянии 250 г;

   2. V₀=125м³; V₁=175м³

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Испытание производят на образцах в виде куба с ребром 40 - 50 мм или в виде цилиндра, имеющего одинаковые диаметр и высоту. Допускается определение водопоглощения материала на образцах, имеющих неправильную геометрическую форму и массу не менее 200 г.

Образцы в количестве 5 шт. перед испытанием предварительно высушивают при температуре плюс (110±5)°С до постоянной массы.

Взвешивание образцов производят после их остывания на воздухе. Подлежащие испытанию образцы укладывают в сосуд с водой температурой 15-20°С в один ряд на решетку так, чтобы уровень воды в нем был выше верха образцов на 2 - 10 см. Образцы средней плотностью менее 1000 кг/м³ пригружают, чтобы они не всплывали. Их выдерживают в воде в течение 48 ч, затем вынимают из сосуда, обтирают влажной тканью и немедленно взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу насыщенного водой

образца. Водопоглощение по массе и объему вычисляют по формулам:

где m - масса сухого образца, г;m₁ – масса насыщенного водой образца, г; V_o-объем образца, м³.

с точностью до 0 , 1%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое пяти определений для образцов горных пород.

Для ускоренного определения водопоглощения каменных материалов применяют способ кипячения. Высушенные до постоянной массы образцы погружают в сосуд с водой и нагревают до температуры кипения. Кипятят образцы в течение 4 ч, после чего их охлаждают до температуры 20 - 30°С путем доливания в сосуд холодной воды. Образцы поочередно вынимают, обтирают влажной тканью, взвешивают и вычисляют водопоглощение.

Практическое задание № 2

Тема: Определение прочности строительных материалов.

Цель: Изучить процесс определения прочности строительных материалов.

Задание:

1. Выполнить эскиз используемых приборов для определения прочности строительных материалов.

2. Ответить на вопросы:

   1. для чего необходимо определять прочность материалов;

   2. какими показателями характеризуется прочность материала;

   3. каким образом определяется прочность на сжатии;

   4. как определяется прочность при изгибе.

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Прочность теплоизоляционных материалов является важным показателем их свойств, обеспечивающим транспортабельность изделий и их службу в теплоизоляционных конструкциях. Обычно прочность теплоизоляционных материалов невелика и чаще всего колеблется в пределах от 0,3—0,5 МПа до 1—1,5 МПа, некоторые материалы обладают пределом прочности до 5 и лишь отдельные — до 10 МПа и выше.

Прочность теплоизоляционных материалов характеризуется показателями пределов прочности при сжатии R_сж, при изгибе R_изг и при растяжении (разрыве) R_раст.

Предел прочности при растяжении служит главным образом для характеристики прочности гибких теплоизоляционных изделий, например войлока, матов из минеральной ваты. В ряде случаев прочность материалов характеризуется (независимо от их строения и вида) двумя показателями: R_сж и R_изг. Это относится преимущественно к теплоизоляционно-конструктивным материалам.

Определение предела прочности при сжатии

Величина предела прочности при сжатии (Па) 

где Н — разрушающая сила, Н; F — площадь сечения образца, перпендикулярная направлению разрушающей силы, м².

За величину предела прочности при сжатии принимают среднее арифметическое значение не менее чем шести определений.

Определение предела прочности при изгибе производят путем испытания образцов в виде балочек, выпиленных из изделий, или целых изделий. Для определения предела прочности при изгибе пользуются прибором, изображенным на рис. 16.

Предел прочности образца при изгибе (Па)

где Р — вес разрушающего груза (сосуда, скобы и дроби), Н; l — расстояние между осями опор, м; b — ширина образца, м; h — толщина образца, м.

Предел прочности при изгибе для изделий данной партии вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний не менее чем шести образцов (по два образца из каждого изделия) или трех натурных образцов (например, плит).

Предел прочности при изгибе при такой схеме нагружения (Па)

где Р — вес разрушающего груза (с учетом веса платформы и пуансонов), Н; G—вес целой плиты, Н; а — расстояние от оси опоры до оси пуансона, м; l — расстояние между осями опор, м; b — ширина плиты, м; h — толщина плиты, м.

Определение предела прочности при растяжении (разрыве). Для определения предела прочности при растяжении из изделия вдоль волокон вырезают три образца размером 260 X 50 мм каждый. У каждого образца определяют средние значения ширины и толщины, после чего производят испытание на специальном приборе (рис. 18).

Прибор состоит из маятника 1, коромысла 5, зажимов 6, ручного привода 7 и измерительного устройства 2, 3 и 4.

Образец закрепляют в зажимах прибора так, чтобы расстояние между зажимами в свету равнялось 180 мм. Вращением рукоятки 5 растягивают образец до полного разрыва, в момент которого по шкале 4 с помощью стрелок 2 к 3 фиксируют разрывающее усилие. Величина предела прочности материала при разрыве (Н/м², Па, МПа).

где Р — разрывающее усилие, Н; b — ширина образца, м; h — толщина образца, м.

Предел прочности при разрыве (растяжении) для одного изделия вычисляют как среднюю арифметическую величину по результатам испытания трех образцов, а для данной партии изделий — как среднюю арифметическую величину по результатам испытания всех отобранных для этой цели изделий.

Ультразвуковой импульсный метод определения прочности. Этот метод контроля прочности строительных материалов находит все более широкое применение на заводах строительных материалов и строительных площадках, так как позволяет сравнительно несложным путем с достаточной точностью производить измерение прочности и однородности структуры строительных материалов в процессе их изготовления и во время службы в строительных конструкциях без разрушения изделий.

Практическое задание № 3

Тема: Изучение свойств вяжущих.

Цель: Изучить свойства вяжущих.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Основные показатели качества	Способ определения	На что влияет показатель

2. Ответить на вопросы:

   1. Какие вяжущие относят к к простейшим?

   2. Что означает понятие «МИНЕРАЛЬНЫЕ ВЯЖУЩИЕ»?

   3. На что влияет количество вяжущего в растворе (избыток, нехватка)?

   4. Когда должны заканчиваться операции по транспортировке?

   5. Дать определение пересыщенного раствора? (сделать полную характеристику ПЕРЕСЫЩЕННОГО РАСТВОРА)

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Для возведения зданий и сооружений используют различные штучные материалы: кирпичи, блоки, панели. Чтобы здание было прочным, штучные материалы связывают в единую монолитную конструкцию. Для этой цели служат вяжущие материалы. Кроме того, вяжущие материалы (далее для краткости именуемые «вяжущие») — основной компонент бетонов, в которых они соединяют воедино зерна заполнителей (песка и щебня). При отделке стен и устройстве каменных полов нельзя обойтись без вяжущих — основы строительных растворов, используемых для оштукатуривания, крепления штучных материалов и устройства мозаичных покрытий. Без преувеличения можно сказать, что вяжущие в современном строительстве — главнейший строительный материал и одновременно сырье для получения многих других материалов и изделий.

Простейшие вяжущие — глина, гипс, известь — применяли еще с древнейших времен, но из-за неводостойкости они не полностью отвечали требованиям строительства. В XVIII—XIX вв. начинается производство гидравлических (водостойких) вяжущих: сначала романцемента, а потом и портландцемента. В современном строительстве применяют большое количество неорганических (минеральных) вяжущих с самыми разнообразными свойствами.

Минеральными вяжущими называют порошкообразные вещества, которые при смешивании с водой образуют пластичную легкоформующуюся массу «вяжущее тесто», постепенно затвердевающую до камневидного состояния. В зависимости от главнейшего свойства — отношения затвердевшего вяжущего к воде — различают воздушные и гидравлические вяжущие вещества. В отдельную группу выделяют кислотоупорные вяжущие.

Воздушные вяжущие способны твердеть и сохранять свою прочность только в воздушной среде, во влажной они теряют прочность. К этой группе относятся глина, гипсовые вяжущие, воздушная известь.

Гидравлические вяжущие способны затвердевать и сохранять свою прочность как в воздушной среде, так и во влажной. Для эффективного протекания процесса твердения необходимо, чтобы в твердеющем материале постоянно была влага. При недостатке влаги процесс твердения приостанавливается. К этой группе относятся гидравлическая известь, портландцемент и его разновидности.

Свойства вяжущих. Основные показатели качества вяжущих — прочность и скорость твердения.

Прочность вяжущих изменяется во времени, поэтому оценивают вяжущие по прочности, набранной за определенное время твердения в условиях, установленных стандартом. Этот показатель принимают за марку вяжущего.

Скорость твердения — другая важная характеристика вяжущих. Наибольшей скоростью твердения обладают гипсовые вяжущие — они полностью затвердевают за несколько часов, наименьшей — воздушная известь: процесс ее твердения может длиться годы.

Принято различать две стадии в процессе твердения: схватывание и собственно твердение. Когда появляются признаки загустевания вяжущего теста и оно начинает заметно терять пластичность, говорят о начале схватывания. Сроки схватывания гипса 4. . .30 мин, портландцемента — несколько часов. Все операции по транспортированию и укладке смесей на основе вяжущих (бетонных и растворных смесей) должны заканчиваться до начала схватывания. Повторное перемешивание, особенно с добавлением воды, с целью придания пластичности схватившейся смеси приводит к существенному снижению прочности бетона или раствора.

Три стадии: подготовительную, коллоидации и кристаллизации.

В подготовительной стадии частицы вяжущего, соприкасаясь с водой, начинают растворяться с поверхности до образования насыщенного раствора и одновременно в растворе происходит гидратация — химическое присоединение воды к растворившимся молекулам вяжущего. Основная особенность вяжущих состоит в том, что растворимость исходных вяжущих веществ выше, чем растворимость образующихся гидратных соединений. Поэтому по мере прохождения гидратации раствор становится пересыщенным по отношению к вновь образовавшимся гидратированным веществам.

Как известно, пересыщенный раствор — неустойчивая система, поэтому из него начинают выпадать мельчайшие коллоидные частицы с образованием так называемого геля (студнеобразной массы), что внешне выражается в загустевании теста вяжущего, появлении начальной прочности (это и есть схватывание). Гель постепенно уплотняется, и в нем начинают образовываться кристаллы, которые, срастаясь один с другим, образуют жесткий скелет — вяжущее набирает прочность.

Указанные стадии не следуют одна за другой в строгой последовательности, а налагаются одна на другую. Это объясняется малой растворимостью вяжущих веществ. У некоторых вяжущих, например портландцемента, для полного растворения и гидратации частиц требуются годы. Однако большую часть прочности вяжущее набирает в начальный период твердения; со временем скорость твердения существенно снижается. Так, у портландцемента марочная прочность определяется после 28 сут твердения, хотя на этом процесс твердения не заканчивается.

Практическое задание № 4

Тема: Характеристика процесса гашения извести.

Цель: Сделать характеристику процессу гашения.

Задание:

1. Выполнить КЛАСТЕР на тему «ИЗВЕСТЬ»

2. Ответить на вопросы:

   1. Какие разновидности печей существуют? (если возможно привести классификацию печей)

   2. На какие группы делят известь?

   3. Что применяется в строительстве: негашеная известь или известковое тесто (объяснить почему)?

   4. В чем заключается требования к транспортировке извести?

   5. В каких помещениях хранится известь?

   6. В чем заключается процесс твердения извести?

3. Сделайте описание процесса гашения извести.

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Технологический процесс получения извести состоит из добычи известняка в карьерах, его подготовки (дробления и классификации) и обжига. После обжига производят помол комовой извести, получая молотую негашеную известь, или гашение комовой извести водой, получая гашеную известь.

Основным процессом при производстве извести является обжиг.
Реакция обжига обратима и описывается уравнением:

CaCO3 ↔ CaО + CO2; ΔH = –179 кДж

Обжиг ведут в известеобжигательных печах.
Наибольшее распространение для производства извести получили шахтные печи.

Шахтные печи различают по виду применяемого в них топлива и по способу его сжигания. В пересыпных печах твердое топливо подается вместе с сырьем и сгорает между кусками обжигаемого материала. В печах с выносными топками последние расположены по внешнему периметру печи. В них сжигается твердое топливо (полностью или частично) и образующиеся горячие газы поступают в зону обжига.

Вращающиеся печи позволяют получать мягкообожженную известь высокого качества из мелкокускового известняка и из мягких карбонатных пород (мела, туфа, известняка-ракушечника), которые нельзя обжигать в шахтных печах из-за склонности этих материалов к «зависанию» в шахте, приводящему к нарушению технологии обжига.

Значительно снижает качество комовой извести наличие в ней негасящихся кусков (недожог) и кусков, гасящихся медленно (пережог), которые могут известеобжигательных печах или неравномерного содержания в сырье примесей (например, углекислого магния).

Негашеную комовую известь нельзя непосредственно использовать в качестве вяжущего, ее требуется дополнительно измельчать либо размолом на мельницах (получается негашеная молотая известь), либо гашением водой (гашеная известь).

Тонкость помола негашеной извести оказывает существенное влияние на ее свойства, особенно при наличии «пережога».

Гашение извести
Процесс гашения извести происходит по реакции:
СаО + Н2О = Са(ОН)2 + 65,1 кДж
Реакция гашения извести протекает бурно, с большим выделением тепла. Вода, проникая в глубину известковых зерен, вступает в химическое взаимодействие с СаО, и выделяющееся при этом тепло превращает воду в пар. Так как переход воды в пар сопровождается увеличением объема, создаются внутренние растягивающие напряжения в зернах извести, приводящие к их измельчению в тонкий порошок.

Гашение — специфический технологический процесс, используемый только в производстве извести. Выделяющаяся теплота вызывает кипение воды, поэтому негашеную известь называют «кипелкой». Процесс гашения замедляется вследствие образования на поверхности известковых частиц тестообразного слоя продуктов гидратации, который препятствует доступу воды к внутренним слоям исходного зерна. Для ускорения гашения рекомендуется предварительно измельчать известь, энергично перемешивать гасящуюся массу, а также использовать подогретую воду.

Характер процесса гашения зависит также от наличия примесей. При гашении в пушонку зерна силикатов и алюминатов кальция, образовавшихся при обжиге, не гасятся и не превращаются в порошок, поэтому их необходимо отделять, отдельно доизмельчать, а затем смешивать с «пушонкой» для улучшения ее гидравлических свойств. К негасящейся части извести относятся также неразложившийся при обжиге известняк, пережженные частицы оксидов кальция и магния, остеклованные новообразования, получающиеся в пересыпных печах при взаимодействии извести с золой топлива.

Чем продолжительнее протекает процесс гашения, тем более качественным получается продукт. В промышленных масштабах гашение производится механизированным способом.

Заводское производство «пушонки» по сравнению с производством комовой извести имеет ряд преимуществ: непрогасившиеся частицы отделяются уже на заводе; транспортировка упакованной пушонки удобнее; такой продукт имеет более длительный период хранения. Вместе с тем себестоимость пушонки выше, так как ее выпуск требует организации гидратного цеха и упаковочного узла.
Процесс гашения в тесто более длителен и сложен. Он применяется, если известь предназначена к использованию на месте производства или на объектах, находящихся поблизости (например, в виде строительных растворов).

Твердение извести

Твердение известковых растворов есть следствие их высыхания и образования кристаллического сростка Са(ОН) , а также процесса образования углекислого кальция на поверхности изделия. 
Транспортировка и хранение

Транспортируют комовую известь навалом, защищая от увлажнения и загрязнения, а молотую — в специальных бумажных мешках или металлических закрытых контейнерах. Известковое тесто перевозят в специально для этого приспособленных кузовах самосвалов. Известь негашеная должна храниться в закрытых складах, защищенных от попадания влаги. Гидратную известь можно хранить непродолжительное время в мешках и сухих складах. Молотую известь не следует хранить более 30 сут, так как она постепенно гасится влагой воздуха и теряет активность

Практическое задание № 5

Тема: Определение тонкости помола гипса.

Цель: Познакомиться с процессом определения тонкости помола гипса

Задание:

1. Ответить на вопросы:

   1. Дать определение степени измельчения.

   2. Сделать характеристику строительному материалу – гипс

   3. С помощью каких приспособлений определяют тонкости помола гипса.

   4. Какая отличительная черта у трубных мельниц.

   5. Помолы (виды, название).

2. Составить кластер: МЕЛЬНИЦЫ

3. Выполнить описание работы мельниц, которые совмещают 2 процесса.

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Тонкость помола вяжущих характеризуется остатками в процентах по массе на ситах с размерами ячеек в свету 0,2 и 0,08 мм. Эти сита имеют номера 02 и 008. Можно судить о тонкости измельчения вяжущих по удельной поверхности порошка (см2/г). Определяют удельную поверхность на приборах конструкции В. В. Товарова, ПСХ, Ф. Ли, Р. Блейна и рассчитывают с помощью специальных формул.

Тонкость помола гипсового вяжущего характеризуется остатком на сите № 02 не более 10—12 %.

Степень измельчения (тонкость помола)—одна из основных характеристик вяжущего. При этом следует учитывать гранулометрический состав и форму отдельных частиц порошка.

Схемы измельчения. Измельчение материалов производят по открытому и замкнутому циклу, по сухому и мокрому способу, совмещают помол с одновременном сушкой материала в мельнице. Тонкое измельчение по открытому способу предусматривает однократное прохождение материала через мельницу, а по замкнутому — сепарацию порошка и возвращение на домол крупных частиц. В настоящее время более распространен открытый способ измельчения из-за простоты помольной уста-

новки, ее надежности в эксплуатации и возможности автоматизации всего процесса измельчения.

Помол гипса, извести или бесклинкерных вяжущих по открытому циклу проводят в одно- или двухкамерных мельницах, а клинкера — в многокамерных. Открытый цикл успешно используют и при мокром помоле. Мокрым способом обычно измельчают материалы с высокой естественной влажностью, мягкие и легко распускаемые в воде (мел, глина и др.).

По технологической схеме сухого помола портландцемента по открытому циклу предварительно раздробленные клинкер, гипс и активная минеральная добавка поступают в расходные бункера перед мельницей. При необходимости добавку предварительно сушат в сушильном барабане до влажности 1—2 %. После дозирования тарельчатыми питателями компоненты сырьевой смеси направляются в мельницу.

Привлекая своей простотой, помольные установки такого типа не позволяют получать продукт с однородными по размеру частицами. Клинкер, гипс и минеральная добавка различны по прочности и размалываемости. Поэтому в конечном продукте эти компоненты имеют различную тонкость помола. Это обстоятельство особенно проявляется при получении высокомарочных и быстротвердеющих цементов, имеющих удельную поверхность более 3500 см2/г. При работе мельницы по открытому способу получение цемента с удельной поверхностью 4000— 5000см2/г сопровождается резким снижением производительности.

Чрезмерное измельчение более мягких компонентов и налипание их на мелющие тела не только снижает производительность мельницы, но и затрудняет измельчение клинкерных частиц, а также увеличивает расход электроэнергии. Исключить эти негативные явления можно использованием мельниц, работающих по замкнутому циклу с сепаратором. Клинкер, гипс и добавка из бункеров по конвейеру поступают в двухкамерную трубную мельницу. Измельченный в первой камере материал через разгрузочное устройство аэрожелобом, элеватором и желобами подается в сепараторы. После разделения крупные частицы с помощью аэрожелобов поступают в мельницу на вторичное доизмельчение. Тонкие же фракции из сепараторов по аэрожелобу попадают в пневмонагнетатель и далее по системе трубопроводов на склад. Аспирационный воздух через шахту, циклоны, электрофильтр и вентилятор выбрасывается в атмосферу. Задержанные в циклонах и электрофильтре тонкие частицы цемента направляются в пневмонагнетатель. Установка может работать и в открытом цикле. Тогда часть материала, пройдя первую и вторую камеры, попадает в пневмонагнетатель, а часть его, пройдя пылеосадительную систему и пневматический нагнетатель, подается на склад.

 Трубные мельницы отличаются низким коэффициентом полезного действия (5—10 %). Энергия в них расходуется неэффективно.

Заслуживают внимания мельницы, в которых совмещены дробление и помол. Измельчение материала в них происходит не за счет энергии мелющих тел, а путем самоизмельчения. При вращении барабана куски ударяются друг о друга, о зубцы и бронеплиты, дробятся и измельчаются. Желательно внутрь барабана вводить стальные шары (не более 6 % внутреннего объема мельницы). Вращается барабан с большой скоростью. Диаметр мельницы 7—9 м, а отношение длины к диаметру примерно 0,3. В такой барабан можно загружать куски большого диаметра. Для известняка, например, размер кусков может быть 350—450 мм, а для мела — 500— 580 мм. Работает мельница в замкнутом цикле с воздушно-проходным сепаратором. Если материал имеет влажность 10—12 %, то вместо воздуха в мельницу подают горячие газы. По сравнению с шаровыми трубными мельницами себестоимость помола меньше на 20—25 %.

Мельницы самоизмельчения можно использовать для сухого помола («Аэрофол») и для мокрого («Гидрофол»). Недостаток этих мельниц — невозможность получения порошка тонкого помола при переработке твердого сырья.

Роликовые мельницы. Существенным преимуществом этих мельниц является то, что в них можно загружать куски размером до 125 мм. Эти мельницы компактны и уровень шума от них меньше, чем от шаровых. Однако роликовые мельницы более капиталоемки вследствие быстрого износа роликов.

В промышленности вяжущих материалов широкое применение получили шахтные мельницы . Их часто используют при помоле извести и гипса. В последнем случае гипсовый камень одновременно подсушивается горячими газами с температурой до 400°С. Гипс в виде крупки 5—30 мм через загрузочное устройство, расположенное выше камеры измельчения, попадает на ротор с билами, где происходит помол. Крупные частицы, которые не уносятся газами, измельчаются до более мелких размеров.

Измельчение материала (цемента грубого помола и других порошков) до высоких показателей удельной поверхности осуществляют в вибромельницах. Но вибромельницы периодического действия малы по объему. Производительность их не превышает 600 кг/ч при большом потреблении электроэнергии. Эти обстоятельства препятствуют их широкому распространению.

Представляют интерес противоструйные мельницы. Измельчение в них осуществляется без мелющих тел вследствие соударения частиц во встречных вихревых потоках.

Струйные мельницы практически не пылят и бесшумны. Отсутствие мелющих тел и вращающихся деталей обеспечивает высокую эксплуатационную надежность этих мельниц.

Практическое задание № 6

Тема: Определение сроков схватывания гипсового теста.

Цель: Изучить процесс схватывания гипсового теста.

Задание:

1. Ответить на вопрос:

   1. Какое время берется за начало схватывания гипсового теста?

   2. Что является заключающей стадией схватывания?

   3. Какой прибор используют при определении сроков схватывания?

   4. Что необходимо произвести с прибором до работы?

   5. Для чего производят протирку иглы?

   6. Что происходит при взаимодействии гипса с водой?

   7. В каких единицах выражается время схватывания?

   8. Какие элементы проверяют в начале работы у аппарата?

2. Заполнить таблицу

Наименование прибора	Начальная стадия работы прибора (описание)	Конечная стадия работы прибора (описание)

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

При взаимодействии гипсового вяжущего с водой происходит постепенное уменьшение пластичности гипсового теста, оно загустевает и уплотняется, это соответствует началу процесса схватывания гипсового теста. Со временем гипсовая масса теряет свою пластичность полностью, становится практически неподвижной и еще более уплотняется и упрочняется, это соответствует концу процесса схватывания гипсового теста.

Сроки схватывания гипсового вяжущего зависят от нескольких факторов, наиболее важные из которых: вид вяжущего вещества, водогипсовое отношение, тонина помола и др. Сроки схватывания гипсового вяжущего определяются на приборе Вика.

При этом отмечаются два момента: первый, когда игла не доходит до дна формы, и второй, когда игла опускается в тесто не более чем на 1 мм.

За начало схватывания гипсового теста принимается период времени от момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла после погружения в тесто первый раз не дойдет до поверхности стеклянной пластинки (до дна формы).

За конец схватывания гипсового теста принимается период времени с момента затворения гипсового вяжущего водой до момента, когда свободно опущенная игла погружается в тесто на глубину не более 1 мм от поверхности.

Сроки схватывания гипсового вяжущего выражают в минутах.

Перед началом проверяют прибор свободной перемещение иглы, кольцо и пластинка смазывается тонким слоем машинного масла,

Практическое задание № 7

Тема: Изучение зернового состава и крупности песка.

Цель: Освоить процесс изучения зернового состава и крупности песка.

Задание:

1. Дать описание процессу определения зернового состава и крупности песка.

2. Ответить на вопросы:

   1. Сколько этапов в определении крупности песка?

   2. О чем нам говорит массовая доля на сите?

   3. Какие требования к массовой доле на крайних ситах?

   4. Какие единицы используют при определении зернового состава песка?

   5. Какие отверстия (диаметр) у сита стандартного?

   6. Каким нормативным документом пользуются при выполнении данных работ?

   7. Каким способом происходит просеивание?

   8. Какой показатель говорит нам о завершении процесса?

Время на проведение практического занятия – 1 часа

Краткие теоретические сведения

Навеску сухого песка М = 2 кг просеивают через 2 сита – с отверстиями 5 и 10 мм. Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций крупного заполнителя КЗ, с размером зерен 5–10 мм (КЗ₅) и выше 10 мм (КЗ₁₀) с точностью до 0,1 % по формулам:

КЗ₅ = (М₅/М)∙100 % КЗ₁₀ = (М₁₀/М)∙100 %
где М – масса пробы, г; 
М₅ – масса остатка на сите с отверстиями диаметром 5 мм, г; 
М₁₀– масса остатка на сите с отверстиями диаметром 10 мм, г. 

Из песка, прошедшего сквозь сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску, равную 1000 г, и просеивают ее через комплект сит с сетками № 0,14; 0,315; 0,63; 1,25 и сито с отверстиями диаметром 2,5 мм.
Просеивание производят механическим или ручным способом. В учебной лаборатории просеивание производят сухим способом, по ГОСТ 8735–88 сухим или мокрым способом. Просеивание считается законченным, если при интенсивном ручном встряхивании каждого сита над листом бумаги нет падения зерен песка.
Взвесив остатки на каждом сите, определяют в процентах частное и полные остатки, а затем с точностью до 0,1 вычисляют модуль крупности песка по формуле:

Мк = (А₂,₅+А₁,₂₅+А_0,63+А_0,315+А_0,14)/100
где А₂,₅; А_1,25 и т. д. – полные остатки на соответствующих ситах, выраженные в процентах.
По модулю крупности и зерновому составу устанавливается, к какой группе крупности относится испытанный песок. Пригодность песка по зерновому составу устанавливается сравнением полученных величин полных остатков на ситах с нормативами ГОСТ 8736–93.

Зерновой, или гранулометрический, состав песка характеризуется содержанием в нем зерен различной крупности и определяется просеиванием средней пробы через сита. Набор стандартных сит для просеивания песка включает сита с отверстиями 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм.

Сита с отверстиями 10 и 5 мм служат для выявления засоренности песка зернами гравия или щебня. Зерен крупнее 10 мм допускается не более 0,5% (по массе), а крупнее 5 мм: в природном — не более 10%, в дробленом из отсевов — до 15, в обогащенных песках — до 5%.

Зерновой состав песка определяется после просеивания его сквозь сито с отверстиями 5 мм, т. е. после удаления крупных включений.

Пробу сухого песка массой 1000 г высыпают на сито с отверстиями 2,5 мм, под которым располагаются остальные сита (в порядке последовательного уменьшения размеров отверстий) и поддон. После просеивания песка через сита механическим или ручным встряхиванием определяют частные остатки на ситах, выражаемые в процентах к общей массе пробы, и полные остатки, которые получились бы на каждом сите, если бы всю пробу песка просеивали только сквозь него. Полные остатки находят суммированием частных остатков на данном сите и всех ситах с более крупными отверстиями.

Таким образом, сквозь мелкое сито с отверстиями 0,16 мм должно проходить не более 10% массы пробы песка.

 

Практическое задание № 8

Тема: Определение содержания органических примесей в песках.

Цель: Изучить способы определения содержания органических примесей в песках.

Задание:

1. Заполнить таблицу:

   Метод определения примесей	Описание метода	Примечание

2. Выполнить описание определения наличия в песке примесей.

3. Дать характеристику химическому способу определения примесей.

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Некоторые примеси, которые содержатся в песке, нежелательны для приготовления качественного бетона. Выделить и вычислить их объем можно с помощью следующих методов. 

Пипеточный метод 

Пылевидные, глинистые и илистые примеси отделяются от песка стандартной отмывкой или, как эту методику называют, отмучиванием. Она заключается в заливе песка водой, выдерживании в течение двух часов и сливе верхнего слоя загрязненной воды. Затем доливают чистую воду и промывают песок до прозрачности воды над песком. Содержание и количество отмучиваемых веществ определяют пипеточным способом, то есть, в пипетку набирается загрязненная вода (суспензия), выливается в чашку и выпаривается при помощи сушильного шкафа при температуре 105-110 градусов. Полученный порошок взвешивают и вычисляют его объем из соотношения к объему суспензии.

Метод определения содержания глинистых веществ 

Также существует метод, при помощи которого можно определить содержание в песке глинистых веществ, размер частиц которых минимальный – до 0,005 мм. Данный метод схож с пипеточным, но есть в нем некоторое отличие. В дистиллированную воду, которая вливается в песок, добавляется раствор аммиака. Суспензия отстаивается полтора - два часа с целью выпадения в осадок крупных частиц, после чего отбирают ее пробу с наличием глинистых частиц. 

Метод определения содержания глинистых комков в песке

Если песок содержит значительное количество примесей, он будет влиять на снижение качества бетона, а, следовательно, на его прочность и долговечность. В значительной степени нежелательно содержание в песке глинистых пленок, обволакивающих зерна песка. Они нарушают взаимодействие песка и цементного камня. Очень опасными являются глинистые комки, так как при увлажнении они разбухают, а при высыхании дают усадку.Содержание глинистых комков определяется визуально. Тонкий слой крупных фракций песка раскладывают на стеклянном листе и его увлажняют. Стальной иглой вычленяют комки из глины, которые отличаются от песка вязкостью.  

Определение наличия в песке органических примесей 

Песок, залегающий под почвенным слоем, может иметь разного рода органические примеси – продукты, полученные в результате разложения растений и организмов животных. Такие примеси называют гумусовыми кислотами. Они затормаживают процесс твердения цементного камня и снижают уровень прочности бетона. Содержание их определяется с помощью пробы на цвет (колориметрической). 
Пробную долю песка насыпают в мерный стеклянный цилиндр, в который также вливают едкий натр (3%-ый раствор). Полученный состав оставляют выстаиваться на сутки. 
Одновременно приготавливают эталонный раствор, который нужен для сравнения с раствором, находящимся над песком, по цвету. Эталон состоит из 195 мл раствора воды и едкого натра(3%) , 5 мл раствора танина (2%) и этилового спирта (1%). Он тоже взбалтывается и настаивается 24 часа. Для сравнения используют только свежеприготовленный эталон. Если окраска раствора над песком более светлая, чем эталон, то такой песок для бетона пригоден. 
В некоторых случаях примеси из органических веществ окрашивают раствор в более темный цвет, чем цвет эталона, но они не вредны для приготовления бетона. Тогда проводится следующее специальное исследование. 
Из исследуемого песка готовят две одинаковые бетонные смеси. В одной используют песок, предварительно промытый сначала в известковом молоке, затем в воде. В другой смеси песок промывается только в воде. После затвердевания бетонных смесей сравнивается прочность полученных бетонов. Если прочность одинакова, значит, исследуемые органические примеси в песке не вредны для бетона. 

Химический метод реакции песка со щелочью цемента 

Если при помощи петрографического анализа подтверждается наличие данных минералов и горных пород, то заполнитель исследуется на способность к реакции со щелочами цемента. Такой метод предусмотрен ГОСТом 8735-75. 
Песок и едкий натр (раствор) помещают в термостат с температурой 80 градусов и выдерживают сутки. Затем определяется масса растворившегося в растворе кремнезема. Песок относится к потенциально способному материалу на реакцию, если в опытных условиях масса кремнезема превысила установленный ГОСТом предел.
Испытания песка в растворе цемента выявляют его реакционную способность в течение длительного времени, примерно до одного года. На нее указывают деформация расширения и снижение прочности образцов в сравнении от образцов с тем же цементом и нормальным кварцевым песком. 
Присутствие и допустимое содержание в песке других примесей, вредных для бетона, определяются аналогичными способами. 
По норме ГОСТа 10268-80, в бетоне, предназначенном для гидротехнического или транспортного сооружения, песок не должен превышать 1% массовой доли сернокислых и сернистых соединений. Превышение этой нормы может привести не только к коррозии бетона, но и к коррозии железной арматуры

Практическое задание № 9

Тема: Определение модуля крупности песков.

Цель: Изучить процесс определения крупности песка

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Вид песка (по происхождению)	Где используется данный вид песка	Недостатки	Достоинства

2. Ответить на вопросы:

   1. Каким образом получаются карьерные пески?

   2. Какой нормативный документ определяет качество песка?

   3. Какие факторы влияют на качество песка?

   4. Для чего необходимо знать модуль крупности песка?

   5. В чем заключается связь между модулем крупности песка и количеством воды?

Время на проведение практического занятия – 1 часа

Краткие теоретические сведения

Песок: оценка качества песка

Природный песок - это рыхлая смесь зерен крупностью 0,16...5 мм, состоящая главным образом из зерен кварца либо примеси полевых шпатов, слюды, известняка. Реже встречаются пески иного состава, например полевошпатные, известняковые. Насыпная плотность природного песка 1300...1500 кг/м3.

По происхождению природные пески разделяют на: карьерные, речные и морские.

Карьерные пески образуются в результате выветривания горных пород и последующего переноса продуктов выветривания ветром и ледниками. Угловатая форма и шероховатая поверхность зерен способствуют хорошему сцеплению их с вяжущим. Недостаток карьерных песков - загрязненность глиной и примесь в них гравия.

Речные и морские пески более чистые, но их зерна, как правило, округлой формы в результате длительного воздействия движущейся воды.

Искусственные пески, используемые значительно реже, бывают тяжелые и легкие.

Оценка качества песка по модулю крупности.

Поступающий на строительство песок должен отвечать требованиям ГОСТ 8736-93 и 8735-88 по зерновому (гранулометрическому) составу, наличию примесей и загрязнений.

На основании результатов ситового анализа рассчитывают модуль крупности песка: в зависимости от модуля крупности (Мк) пески подразделяют на группы по крупности. Это важно знать потому, что чем мельче песок, тем больше необходимо воды для его смачивания (водопотребность песка), и вяжущего для обмазывания поверхности его частиц.

МОДУЛЬ КРУПНОСТИ ПЕСКА

Группа песка	Показатели
	нормируемые			ненормируемые
	Полный остаток на сите 0,65, %	Модуль крупности, Мк	Удельнаяповерхность, см 2 /г		Проход через сито 0,14, % по массе
Крупный	Более 50	Более 2,5	-		Менее 10
Средний	30-50	2,5-2,0	-		Менее 10
Мелкий	10-30	2,0-1,5	100-200		Менее 15
Очень мелкий	Менее 10	1,5-1,0	200-300		Менее 20

Чем мельче песок, тем меньше эта величина и, соответственно, наоборот. Песок с модулем крупности 1,5-2 чаще всего используется для производства кирпича, растворов, самый тонкий и редкий песок с модулем крупности всего 0,8-1,2 идет на производство сухих строительных смесей, а для бетона и железобетонных конструкций применяется песок, модуль крупности которого составляет 2-2,5.                     

Песок: факторы, влияющие на качество песка

Как известно, песок используется для приготовления тяжелого бетона, который широко используется практически во всех областях строительства. Свойства бетона, такие как долговечность, прочность и другие, в значительной мере зависят от качества материала, который использовался при изготовлении бетона.

Качество песка зависит в основном от его зернового состава и содержания в нем вредных примесей.

Зерновой состав песка определяется содержанием в нем зерен различного размера. По зерновому составу пески можно разделить на 4 группы: крупные, средние, мелкие и очень мелкие.

Также на качества песка влияет и содержание в нем вредных примесей.

Практическое задание № 10

Тема: Описание свойств растворных смесей

Цель: Дать характеристику растворным смесям.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Свойство растворных смесей	Характеристика (определение)	Примечание
   Водоудерживание
   Подвижность
   Нерасслаиваемость

2. Ответить на вопросы:

   1. Какая связь между растворной смесью и количеством воды?

   2. Какие факторы влияют на прочность растворной смеси?

   3. Сделайте классификацию растворов по плотности? (выполнить классификацию и доказать свое мнение)

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Для успешного применения в той или иной области растворы должны обладать определенными, требуемыми свойствами: плотностью, прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, изменением объема при твердении и в отдельных случаях химической стойкостью. Растворы с необходимыми свойствами получают путем подбора состава растворной смеси. Основные свойства растворной смеси — подвижность, водоудержи- вающая способность и нерасслаиваемость.

Свойства растворов. По плотности растворы подразделяют на тяжелые и легкие.

У тяжелых растворов, как правило, большая прочность, легкие же растворы обладают меньшей теплопроводностью в связи с наличием воздушных пор. Зато они менее морозостойки, поэтому их применяют чаще для оштукатуривания помещений или устройства подготовки под полы.

Прочность растворов характеризуется маркой.

На прочность растворов влияют: активность вяжущего вещества, качество заполнителей, количество воды, условия приготовления и твердения, время твердения.

Вяжущее вещество, находящееся в растворной смеси в виде вяжущего теста, твердеет, образуя плотный камень, соединяющий частицы заполнителя. Поэтому прочность раствора будет определяться как прочностью затвердевшего теста вяжущего, так и прочностью его сцепления с заполнителем.

Прочность раствора в значительной степени зависит от прочности заполнителя.

Неправильная форма и шероховатая поверхность заполнителя обеспечивают лучшее сцепление его с твердеющим вяжущим. Растворы на таких заполнителях при прочих равных условиях имеют более высокую прочность, чем при заполнителях с округлой формой и окатанной поверхностью зерен.
Для того чтобы раствор был прочным, все его составляющие должны быть хорошо перемешаны, а смесь — однородной. На прочность раствора влияют и условия твердения. Понижение температуры замедляет реакцию твердения вяжущего вещества, а замораживание раствора на ранней стадии твердения приводит к резкому снижению его прочности из-за нарушения структуры твердеющего вяжущего, не набравшего еще достаточной прочности. Быстрое испарение воды при сушке раствора нагревательными приборами или в условиях жаркого климата может привести к тому, что в поверхностном слое ее окажется недостаточно для гидратации вяжущего и такой раствор будет осыпаться. Чтобы этого не произошло, поверхность раствора необходимо смачивать.

Водонепроницаемость раствора имеет большое значение в таких конструкциях, как наружная штукатурка зданий, штукатурка или подстилающий слой под облицовку керамической плиткой в ванной комнате, специальные гидроизоляционные штукатурки промышленных сооружений. Абсолютно водонепроницаемых растворов нет.

Водонепроницаемость можно повысить, добавляя в раствор при его приготовлении уплотняющие добавки.

Морозостойкость раствора в большей степени зависит от его плотности и водонепроницаемости. Чем они больше, тем более морозостоек раствор. Требованиям морозостойкости должны удовлетворять растворы для наружных штукатурок и подстилающих слоев при наружной облицовке.

Твердение большинства вяжущих сопровождается изменением объема. Так, гипсовые вяжущие увеличивают , свой объем, известковые вяжущие и большинство цементов— уменьшают. Исключение составляют специальные расширяющиеся и безусадочные цементы.

Уменьшение объема раствора, вызванное изменением объема твердеющего вяжущего, называют усадкой раствора. Усадка помимо вида вяжущего материала зависит от соотношения количества вяжущего и заполнителя, водовяжушего отношения и от времени и условий твердения раствора.

Усадка раствора увеличивается с увеличением количества вяжущего материала, приходящегося на единицу объема раствора, а также с увеличением водовяжущего отношения.

Свойства растворных смесей. Подвижность растворной смеси характеризует ее способность растекаться под действием собственного веса или приложенных к ней внешних сил.

Подвижность смеси зависит от ее состава: в первую очередь от количества воды и вяжущего, а также от вида вяжущего и соотношения между вяжущим и заполнителем. При прочих равных условиях жирные растворные смеси подвижнее тощих. Известь и глина дают более подвижные смеси, чем цементы.
При добавлении в растворную смесь воды и неизменном количестве вяжущего подвижность смеси увеличивается, но понижается прочность раствора, возрастает его пористость. Поэтому при увеличении количества воды следует пропорционально увеличивать расход вяжущего.

Водоудерживающая способность характеризует способность растворной смеси удерживать воду. Это свойство имеет большое значение при нанесении растворной смеси на пористые основания, а также при ее транспортировании. Если растворную смесь с малой водоудерживающей способностью нанести, например, на кирпичную или шлакобетонную кладку, то она быстро обезводится. Это произойдет потому, что мелкие поры основания обладают способностью засасывать в себя воду и вместе с ней частицы вяжущего. Раствор в этом случае получается менее плотным и значительно менее прочным. Чтобы компенсировать потерю воды, нанесенный раствор приходится периодически увлажнять в течение нескольких дней.

Водоудерживающую способность растворной смеси принято характеризовать изменением подвижности раствора после отсоса из него воды через фильтровальную воронку при разрежении 6,65 кПа в течение 1 мин.
Водоудерживающая способность раствора зависит от соотношения воды и вяжущего и от количества вяжущего в растворе.

Расслаиваемость наблюдается при транспортировании растворной смеси автомашинами или по трубопроводам с помощью растворонасосов. При этом смесь разделяется на твердую и жидкую фазы: твердая фаза — песок и вяжущее вещество осаждаются, жидкая — вода собирается вверху. В трубопроводе такая смесь образует пробки, устранение которых связано с большими потерями рабочего времени.

Чтобы предупредить расслаивание растворных смесей, нужно правильно подбирать их состав. Пластифицирующие добавки также повышают водоудерживающую способность растворных смесей и уменьшают их расслаиваемость.

Практическое задание № 11

Тема: Определение подвижности растворной смеси

Цель: Изучить процесс определения подвижности растворной смеси

Задание:

1. Выполнить рисунок (с пояснениями) прибора для определения подвижности.

2. Описать процесс определения подвижности растворной смеси.

3. Ответить на вопросы:

   1. Что необходимо для определения подвижности растворной смеси?

   2. Какое значение берут как конечный итог определения подвижности?

   3. В чем заключается подготовительный процесс?

   4. Из каких составных частей состоит прибор для определения подвижности растворной смеси?

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Подвижность растворной смеси характеризуется измеряе­мой в сантиметрах глубиной погружения в нее эталонного конуса.

Для проведения испытаний применяют:

• прибор для определения подвижности (рис. 1);

• стальной стержень диаметром 12 мм, длиной 300 мм;

• кельму.

Эталонный конус прибора изготавливают из листовой стали или из пластмассы со стальным наконечником. Угол при вершине должен быть 30° ± 30'.

Масса эталонного конуса со штангой должна быть (300 ± 2) г.

Прибор для определения подвижности растворной смеси

1 - штатив; 2 - шкала; 3 - эталонный конус; 4 - штанга; 5 - держатели;

6 - направля­ющие; 7 - сосуд для раствор­ной смеси;

8 - стопорный винт

Рис. 1

Подготовка к испытаниям

Все соприкасающиеся с растворной смесью поверхности конуса и сосуда следует очистить от загрязнений и протереть влажной тканью.

Проведение испытаний

Величину погружения конуса определяют в последова­тельности, приведенной ниже.

Прибор устанавливают на горизонтальной поверхности и про­веряют свободу скольжения штанги 4 в направляющих 6.

Сосуд 7 наполняют растворной смесью на 1 см ниже его краев и уплотняют ее путем штыкования стальным стержнем 25 раз и 5-6 кратным легким постукиванием о стол, после чего со­суд ставят на площадку прибора.

Острие конуса 3 приводят в соприкосновение с поверх­ностью раствора в сосуде, закрепляют штангу конуса стопорным винтом 8 и делают первый отсчет по шкале. Затем отпускают сто­порный винт.

Конус должен погружаться в растворную смесь свобод­но. Второй отсчет снимают по шкале через 1 мин после начала погружения конуса.

Глубину погружения конуса, измеряемую с погрешностью до 1 мм, определяют как разность между первым и вторым отсче­том.

Обработка результатов

Глубину погружения конуса оценивают по результатам двух испытаний на разных пробах растворной смеси одного заме­са как среднее арифметическое значение из них и округляют.

Разница в показателях частных испытаний не должна превышать 20 мм. Если разница окажется больше 20 мм, то испы­тания следует повторить на новой пробе растворной смеси.

Практическое задание № 12

Тема: Определение прочности раствора

Цель: Изучить процесс определения прочности раствора

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Какая форма материала должна быть для определения прочности?

2. Каким нормативным документом регламентируют действия?

3. Сколько суток должен быть выдержан образец перед определением?

4. Каким инструментом пользуются в процессе определения прочности?

5. Что зависит от вида применяемого вяжущего?

6. В каких единицах измеряется прочность?

7. По какой формуле определяют прочность? (выполнить с расшифровкой всех показателей)

8. Где допускается хранить образцы материалов?

1. Описать процесс определения прочности раствора.

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Определение прочности раствора на сжатие по ГОСТ 5802-86

Прочность раствора на сжатие определяется при испытании образцов-кубов раствора с величиной ребра 70.7х70.7х70.7 мм в проектном возрасте (28 суток). На каждую дату испытаний изготавливается не менее 3-х образцов. Образцы изготавливаются в специальных формах по ГОСТ22685 (3ФК).

Растворную смесь укладывают в формы в два слоя уплотняя шпателем, избыток раствора удаляется с поверхности форм. Образцы извлекают из форм через одни сутки. В зависимости от вида применяемого вяжущего образцы должны храниться в разных условиях (п.п. 6.4.7 ГОСТ 5802-86).Если камера нормального твердения отсутствует допускается хранить образцы во влажных опилках или песке.

Проведение испытаний. Образцы измеряют линейкой, взвешивают и устанавливают на нужную платформу пресс (испытательной машины) строго на центр плиты. Нагружение должно происходить со скоростью 0.6+0.4 МПа. Максимальное значение достигнутое в процессе нагружения фиксируют и заносят в журнал испытаний. Предел прочности определяют по формуле:

R=F/A.

Где F-разрушающая нагрузка Н,

А-средняя площадь двух противоположных граней образца.

Предел прочности раствора в серии вычисляют как среднеарифметическое всех образцов в серии.

Практическое задание № 13

Тема: Подбор состава раствора.

Цель: Освоить основные параметры в подборе состава раствора.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Наименование поверхности	Вид раствора	Свойство, которое наиболее ценно для него

2. Ответить на вопросы:

   1. Что определяется свойством исходных материалов?

   2. Что зависит от расположения слоя в штукатурке?

   3. В каком документе определяется состав штукатурного раствора?

   4. Что зависит от условий эксплуатации?

3. Сделайте вывод: какая составляющая и почему является главной в растворе.

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Состав строительного раствора определяют расчетом исходя из его требуемой прочности и подвижности, а также учитывая свойства исходных для раствора материалов. 

Выбор вида раствора

Как правило, вид раствора указан в проекте. Если проект не содержит таких указаний, то его выбирают самостоятельно. При этом прежде всего учитывают назначение раствора - для внутренних или наружных штукатурок. 
Затем предопределяют вид раствора по вяжущему материалу (глиняный, известковый, цементный, гипсовый, цементно-известковый, цемент но-глиняный, известково-гипсовый, известково-глиняный и т. д.) 
При выборе вида раствора важно знать его расположение в штукатурке — для подготовительных или отделочных слоев. Вяжущее и другие компоненты раствора выбирают в зависимости от условий эксплуатации и долговечности здания или сооружения, от назначения штукатурки и вида оштукатуриваемой поверхности.
При выборе вида раствора руководствуются следующими рекомендациями. 
Для штукатурки наружных каменных и бетонных стен, не подвергающихся увлажнению, используют известковые и цементные растворы на портландцементе марки 400, а также растворы на известесодержащих вяжущих. Наружные деревянные и гипсовые стены штукатурят известковыми растворами с добавками гипсового вяжущего, гажи, глины.
В помещениях с относительной влажностью воздуха при эксплуатации более 60 % (бани, прачечные, ванные комнаты, цехи с мокрыми технологическими процессами и т. п.) при оштукатуривании применяют для обрызга цементные и цементно-известковые растворы на портландцементе.
Для штукатурки помещений с относительной влажностью воздуха при эксплуатации менее 60 % используют следующие виды растворов: 
для внутренних поверхностей наружных каменных и бетонных стен, а также поверхностей бетонных покрытий -- цементноизвестковые и известковые; 
для поверхностей внутренних каменных и бетонных стен и перегородок - известковые; 
для гипсовых перегородок — известково-гипсовые и гипсовые с наполнителем; 
для мест сопряжения конструкций в крупнопанельном и крупноблочном строительстве — сухая растворная смесь, затворяемая водой на рабочем месте. 
Крупность заполнителя и подвижность растворной смеси для обычных штукатурок зависят от расположения слоя в штукатурке

Практическое задание № 14

Тема: Изучение схемы классификации облицовочных материалов

Цель: Освоить классификацию облицовочных материалов

Задание:

1. Составить кластер на тему: Классификация облицовочных материалов по материалу (привести примеры)

2. Заполнить таблицу

Классификация облицовочных материалов	Виды	Примеры материалов

1. Привести пример материалов облицовки из обожженного материала.

2. Привести примеры (из личного опыта) облицовочных материалов и места их использования.

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Классификация облицовочных материалов

Облицовочные материалы можно классифицировать по-разному, например: по их предназначению, по характеру материала (холодные, полутеплые, теплые), по способу их применения (для укладки на пол, путем наливки, монтажа, подвешивания). Поскольку при выборе облицовочного материала главным образом необходимо решить, какой материал в наибольшей степени подходит для данной цели, речь дальше пойдет о покрытиях для пола, сгруппированных по материалу, из которого они изготовлены.

Классификация облицовочных материалов по их предназначению

Основные группы строений:

• жилые здания и здания, предназначенные для отдыха;

• общественные здания;

• промышленные здания;

• сельскохозяйственные строения;

• здания особого предназначения.

Этот материал в основном посвящен горизонтальным и вертикальным облицовкам при выполнении ремонта в жилых домах, зданиях, предназначенных для отдыха, а также в общественных зданиях; вопроса об облицовках в промышленных зданиях и о других облицовках особого предназначения мы коснемся лишь вскользь.

Классификация облицовок по материалу

Характерные свойства облицовки для пола, стен и потолков наряду с конструктивным решением и методом производства в значительной степени зависят от используемых материалов.

Облицовки можно классифицировать по материалу, из которого они изготовлены (камень, керамика, пластик и т. д.), а также по физическим характеристикам материалов (эластичные, мягкие, жесткие и т. д.). В дальнейшем речь пойдет об облицовках, разделенных на группы в соответствии с материалами, из которых они изготовлены; с этой точки зрения они подразделяются на:

Облицовки на цементной основе:

• однослойный бетон;

• многослойный бетон;

• бетон с твердыми дроблеными добавками;

• цементная смазка;

• цементная плита;  магнетизовый пол «эстрих». ·

Облицовки из естественного камня:

• бесформенный камень;

• фасонный камень,

• каменная плитка. ·

Облицовки из обожженного материала:

• тонкая керамическая плитка;

• клинкерная плитка;

• керамическая плитка;

• кирпич.

Облицовки растительного происхождения:

• облицовки из деревянных материалов;

• облицовки из деревянных древесно-волокнистых плиток.

Облицовки из резиновых и ПВХ-материалов:

• листовая резина;

• резиновая плитка;

• листовой ПВХ;

• ПВХ-плитка;

• линолеум.

Тканевидные (текстильные) облицовки:

• ковролин;

• обивка для стен.

Облицовки, закрепляемые на синтетической смоле и прочих синтетических материалах:

• облицовка на эпоксидной смоле;

• облицовка на полиэфирной смоле;

• облицовка на полиуретановой смоле;

• облицовка на фенольноформальдегидной смоле;

• облицовки на эпоксиполиуретановой смоле;

• облицовки на акрилполимерах. ·

• Облицовки с применением гипсовых элементов:

• облицовки потолка и стен с использованием элементов;

• профили и блоки.

Битумные покрытия для пола:

• наливной асфальт

Облицовки из металлического листа:

• облицовки из круглой стали;

• алюминиевый лист;

• медный (и бронзовый) лист.

Облицовки из стеклянных материалов:

• из склеенных мелких плиток;

• из составных крупных плиток.

Покрытия пола, изготовленные из вышеперечисленных материалов, могут быть:

• теплыми полами;

• полутеплыми;

• холодными.

К теплым полам относятся деревянные и ковролиновые полы. Полутеплые полы  резиновые и магнезитовые. К категории холодных относятся полы с покрытием из неорганических материалов и покрытия, закрепленные синтетическими материалами. Эта классификация и сегодня применяется в профессиональной среде при внутренней отделки помещений, но с учетом функциональности и системы обогрева помещения в ней могут встречаться некоторые изменения. Покрытие пола в помещениях, где под облицовкой имеется система подогрева полов, независимо от материала, из которого оно изготовлено, относят к категории теплых.

Технические требования

Технические требования, предъявляемые к облицовкам:

• механические требования (несущая способность, ударопрочность и износостойкость, упругость, обеспечение безопасного передвижения по ним и т. д.);

• теплотехнические требования (тепло и морозостойкость, теплопроводящая и теплопоглощающая способность и т. д.);

• акустические требования (поглощение звука шагов и шума, который производит поток воздуха);

• гидротехнические требования (гидроизоляционная способность, способность удерживать испарения и т. д.);

• светотехнические требования (светостойкость, способность поглощать солнечный свет и т. д.);

• устойчивость к химикатам;

• требования, связанные с электричеством (отсутствие электропроводимости, неспособность к накоплению электростатики);

• санитарногигиенические требования (возможность чистить и обеззараживать) ;

• требования по безопасности (облицовка не должна быть скользкой);

• радиологические требования (отсутствие радиоактивности, устойчивость к радио излучению);  требования, связанные с прочностью и долговечностью (антикоррозийная стой кость, сопротивление старению);

• эстетические требования (равномерная окраска, цвет и т. д.);

• противопожарные требования.

В числе требований, предъявляемых к облицовкам, постоянно возрастает значение стойкости к химическим веществам, что объясняется частично развитием химической промышленности, частично общим увеличением количества химикалий (например, значение обеззараживания).

Все больший упор делается также на соблюдение требований по гигиене труда, техники безопасности (устранение скольжения), пожаротехнических и теплотехнических, акустических, электротехнических и радиологических требований.

К сожалению, не представляется возможным классифицировать предъявляемые к облицовкам требования по блокам и по поверхностям, поскольку применяемые технологии даже в отдельных областях очень сильно отличаются друг от друга; кроме того, в результате быстрых изменений в технологических процессах рождаются все новые и новые требования, как к различным покрытиям, так и к любым другим материалам и технологиям работ, в том числе и в отношении производства окон ПВХ. Систематизирование требований общего характера зачастую не оказывает практической помощи ни проектировщику, ни исполнителю работ. Однако, основательно ознакомившись с технологией, которая будет применяться на каждом новом или подлежащим обновлению объекте, инвестор сможет определить и предоставить в распоряжение проектировщика данные о фактических нагрузках, которым будет подвергаться та или иная облицовка, и тогда проект можно будет составить в соответствии с нормативами

Практическое задание № 15

Тема: Составы грунтовок для обработки поверхностей из ГКЛ.

Цель: Изучить грунтовки для обработки ГКЛ.

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Что такое грунтование?

2. Какие поверхности

• Подлежат грунтованию?

• Не подлежат грунтованию?

1. Что делает с поверхностью грунтовка?

2. Какие виды грунтовки выделяют?

3. В чем заключается особенность поливинилацетатной грунтовки

1. Какие инструменты используют при нанесении грунтовочного состава на поверхность?

2. Описать процесс нанесения грунтовки на поверхность.

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Грунтование - это процесс нанесения специального раствора на поверхность при помощи валика и кисточки для повышения прочности и долговечности конструкций. Для качественного выполнения этой работы необходимо заранее приобрести необходимые материалы и инструменты, в перечень которых входит грунтовка соответствующего вида, валик, кисть, емкость для приготовления раствора и ванночка для отжима валика.

Однако если поверхность чистая и без пыли, то перед окраской или шпаклевкой грунтовка является необязательной. Также обработке можно не подвергать ровные чистые швы.

Грунтовка выравнивает рабочую поверхность и служит подготовительным этапом перед последующей обработкой. Она обеспечивает равномерность впитывания краски в поверхность и, соответственно, ее равномерное послойное нанесение. Отказ от этой процедуры может привести к образованию бугров в тех местах, где впитывается больше влаги, после нанесения нескольких слоев краски.

Рекомендуем обратить внимание на то, что наиболее безопасной является грунтовка для внутренних работ. А в составе фасадных материалов можно обнаружить вредные для здоровья вещества.

Существуют более дорогие универсальные типы, подходящие как для наружного применения, так и для внутреннего использования. Необходимо помнить, что дешевая продукция не сможет гарантировать высокого качества отделки.

Известные фирмы производят экологически чистые, высококачественные и безопасные для здоровья человека отделочные материалы.

Опишем 7 основных видов грунтовок, наиболее распространенных на сегодняшний день.

1. Акриловая - универсальный грунт, предназначенный практически для любой поверхности и сохнущий от 2 до 4 часов.

2. Фенольная - применяется для грунтования металлов и дерева.

3. Алкидная - подходит лишь к дереву. Ее нельзя наносить на шпаклевку.

4. Перхлорвиниловая - идеальный вариант для грунтовки наружных стен из кирпича и цемента после шпаклевки.

5. Глифталевая - мощная, но токсичная грунтовка для металла и дерева. Ее применение должно проводиться только в хорошо проветриваемых помещениях и с использованием индивидуальных средств защиты (респираторы).

6. Поливинилацетатная - быстросохнущая грунтовка, используемая перед нанесением поливинилацетатной краски.

7. Полистирольная - подходит для грунтовки после шпаклевки для оштукатуренных и деревянных поверхностей.

вЫБОР ИНСТРУМЕНТОВ

Валик. Рекомендуется с ворсом средней длины. Проверьте его качество: потяните его за ворс - ниточки не должны вылезать.

Кисть. Для обработки различных по объему поверхностей можно купить два вида кистей: кисть-ручник и маховую кисть. Кисть-ручник - это инструмент для грунтования поверхностей небольшой площади. Маховые кисти предназначены для обработки поверхностей большой площади и обладают широкой щетиной.

Емкость для приготовления раствора. Она должна быть соответствующего размера и объема. Ванночка с ребристой поверхностью для отжима валика. Обычно она продается вместе с валиком

ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

Грунтовка наносится кистью или валиком сплошным, ровным и тонким слоем.

Во время работы кисть следует держать с небольшим наклоном к обрабатываемой поверхности. Перед обработкой поверхности валиком его необходимо полностью погрузить в грунтовочный состав, прокатить им по сетке для отжатия излишков.

Необходимо наложение, как минимум, одного слоя грунтовки. Это не позволит впитываться краске, так как создаст влагостойкую пленку. Слой нанесения должен быть не менее 0,03 мм.

Необходимо помнить о некоторых особенностях грунтования потолков и стен. На потолок грунтовка наносится вдоль окна, то есть в направлении, перпендикулярном направлению естественного освещения, а растушевывается - от окна вглубь комнаты, параллельно направлению естественного освещения. На стены грунтовка наносится горизонтальными полосами, а потом растушевывается вертикальными движениями. Подобная двойная растушевка исключит пропуски.

Важно! При проведении работ по грунтовке гипсокартона обязательно надо обеспечить хорошую вентиляцию в помещении. Шпаклевку можно проводить после полного высыхания грунтовки. После этого можно приступать к отделке выбранным материалом (обои, краска или плитки).

Мы привели только общие рекомендации. Как показывает практика, применение грунтовок разных производителей может иметь свои различия. Поэтому перед началом работы необходимо тщательно ознакомиться с инструкцией и рекомендациями производителя

Практическое задание № 16

Тема: Крепежные элементы для сборки деревянного каркаса

Цель: Познакомиться с крепежными элементами.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Наименование крепежного элемента	Эскиз	Краткая характеристика крепежного элемента

2. Дать характеристику:

• Перфорированным монтажным пластинам

• Гвоздевым пластинам

• Опорам балок

1. Что такое кранштейн и для чего он используется?

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

В настоящее время для монтажа деревянных конструкций, помимо простых гвоздевых соединений, активно используются металлические крепежные элементы. Их применение позволяет сократить количество сложных столярных работ, что ускоряет процесс строительства. При использовании металлического крепежа не происходит ослабления поперечных сечений, как в случае устройства врубок.
Производители предлагают широкий ассортимент крепежных элементов для дерева. Каждый конкретный вид крепежа изготавливается в различных размерах, позволяя подобрать его под параметры конструкции. Перфорированный крепеж изготавливается из листовой стали толщиной 1,5 - 2мм. Для защиты от коррозии металл оцинковывают.
Перфорированные монтажные пластины содержат множество отверстий под гвозди/саморезы или болты, позволяют осуществлять надежное гвоздевое соединение двух и более элементов в одной плоскости под любым углом. Накладываются на узел с двух сторон. Активно используются для соединения элементов в стропильных фермах. Позволяют вести монтаж прямо на стройплощадке. При необходимости пластины могут подрезаться по форме узла.
Гвоздевые пластины  (металлические зубчатые пластины МЗП) изготавливаются методом просечки стального листа, в результате чего получают несколько рядов зубьев-гвоздей имеющих общее основание. Имеют то же предназначение, что и перфорированные пластины, однако в отличие от них требуют монтажа в промышленных условиях.
Крепление гвоздевыми пластинами осуществляется при помощи пресса методом вдавливания. Забивание гвоздевых пластин недопустимо, так как не обеспечивает надежного соединения. По этим причинам использование гвоздевых пластин целесообразно именно в условиях производства, поскольку обеспечивает высокую скорость сборки конструкций, и неэффективно на стройплощадке.
Стропильно-балочное крепление служит для соединения перпендикулярных конструктивных элементов опирающихся друг на друга - балок и стропил. Так же может использоваться для подшивки поперечных элементов с нижней стороны балок. Для более эффективного крепежа, пару креплений лучше устанавливать не строго симметрично, а перевернуть одно из них полкой в другую сторону.
Скользящее крепление стропил используется при  строительстве домов из бревна или бруса естественной влажности, если требуется устройство наслонных стропил. В этом случае, в результате усадки сруба, расстояние от конькового прогона до мауэрлата может изменяться. Поэтому жесткое крепление стропил к мауэрлату недопустимо. Скользящий крепеж позволяет нижнему краю стропил свободно смещаться относительно стены, на которую они опираются.
Опоры балок позволяют крепить под прямым углом горизонтальные несущие элементы - (балки, прогоны) к различным частям конструкции. Крепление к основной опоре может осуществляться как на гвозди или саморезы, так и на болты. Опоры балок выпускаются в широкой номенклатуре размеров, рассчитанных на различную ширину и высоту балок.
В некоторых случаях, если конструкции являются частью интерьера, к ним предъявляются повышенные эстетические требования. В данной ситуации крепеж либо стараются смонтировать незаметно, либо использовать технологию врубки элементов. Некоторые крепежные элементы специально предназначены для скрытого монтажа.
К таким элементам относится скрытый кронштейн балки. В отличии от обычных балочных опор, после установки он оказывается полностью скрыт в теле балки. Для использования кронштейна с торца балки делается вертикальный пропил, и сверлятся отверстия под металлические штифты. Кронштейн крепится к несущей части конструкции, в которой предварительно, выбирается площадка под кронштейн, на толщину его металла , после чего на него одевается балка и вставляются штифты.

Практическое задание № 17

Тема: Изучение дефектов окрашивания поверхностей малярными составами.

Цель:

Задание:

1. Заполнить таблицу (привести 2-3 примера)

   Вид окрашиваемых составов	Дефект	Причина возникновения дефекта	Как можно исправить дефект

2. Ответить на вопросы:

1. Что является причиной возникновения дефекта?

2. Как может повлиять на окрашиваемую поверхность грунтовка?

3. Почему поверхность неравномерно сохнет?

4. Из-за чего поверхность долго высыхает?

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

При несоблюдении технологии при окраске поверхностей могут возникнуть различные дефекты.

При окрашивании клеевыми красками возникают следующие дефекты.

Красочный слой отмеливается и отслаивается. Это происходит из-за того, что в составе было недостаточно клея или применялся мел с крупными частицами. Для устранения дефекта нужно либо добавить клея, либо процедить состав через сито и заново окрасить поверхность.
 Красочная пленка растрескивается и отслаивается. Такое происходит из-за слишком густого окрасочного состава, из-за чрезмерного количества клея в нем или оттого, что не был счищен предыдущий слой краски. Нужно разбавить состав, уменьшить количество клея, счистить все слои краски, перетереть, огрунтовать и заново окрасить поверхность.
Если просвечивает предыдущий красочный слой, то либо грунтовка отличается по цвету от красочного состава, либо в нем недостаточно пигмента, либо поверхность была ранее окрашена водорастворимыми красками. Необходимо огрунтовать поверхность под цвет окрасочного состава, или перекрасить ее, добавив в состав пигмент, или же тщательно промыть, просушить и заново окрасить поверхность.
Появление мраморных пятен происходит при избытке клея в шпатлевке, грунтовке или окрасочном составе. Нужно размыть красочный слой и заново окрасить или огрунтовать поверхность составом с достаточным содержанием клея.
Жирные пятна на поверхности появляются, если на основании имеются пятна от невысыхающих минеральных и растительных масел. В этом случае вырубают загрязненные участки основания, поверхность заново штукатурят и окрашивают.
Ржавые пятна на окрашенной поверхности выступают, если сквозь штукатурку длительное время просачивалась вода или смолистые вещества. Нужно удалить причину появления ржавчины, счистить ржавую штукатурку, промыть поверхность теплым 3 %-ным раствором соляной кислоты, просушить, покрыть масляной краской или канифольным лаком, загрунтовать и заново окрасить.
Высолы (белый кристаллический налет) образуются, если под воздействием влаги из штукатурки выделяются соли. Прежде всего устраняют поступление влаги, просушивают и очищают металлической щеткой основание, закрашивают места, где были высолы, масляными или нитроэмалевыми белилами, зашпатлевывают, огрунтовывают и заново окрашивают.
Тон цвета окраски изменяется при использовании пигментов, нестойких к щелочам, свету, сероводороду. Всю краску нужно смыть, заново огрунтовать и окрасить поверхность.
Темные швы на стыках отдельных участков поверхностей появляются, если поверхность не огрунтована перед окраской. Нужно промыть поверхность, огрунтовать купоросным грунтом и заново окрасить.
Краска не пристает к огрунтованной поверхности, если в грунтовке избыток мыла. В этом случае нужно добавить мыло в окрасочный состав.
Окрашенная поверхность неравномерно сохнет, если во время окраски были резкие колебания температуры воздуха. Нужно выровнять температурный режим, устранить сквозняки.


При окрашивании известковыми составами также могут образоваться дефекты.
Известковая окрасочная пленка может отмеливаться. Это происходит, если поверхность была плохо смочена водой или окрашивалась в жаркое время года. Ее необходимо перекрасить.
Окрасочная пленка отслаивается в том случае, если с поверхности плохо счищен набел. Нужно очистить полностью всю поверхность и заново ее окрасить.

При окраске поверхностей масляными и эмалевыми составами также возможны дефекты.

Краска может слишком долго высыхать, если в окрасочном составе имеются пигменты, задерживающие высыхание: сажа, краплак, цинковые белила, сиена и др., а также если в олифе содержится минеральное масло или другие примеси. В этом случае в состав нужно ввести сиккатив и тщательно растушевать поверхность.
Окрашенная поверхность остается липкой при использовании недоброкачественной олифы. Можно промыть поверхность холодной подкисленной водой, а если это не поможет, счистить краску и заново окрасить поверхность.
Следы от кисти остаются при применении слишком густой краски и при недостаточной растушевке. Поверхность нужно зачистить и заново окрасить более жидкой краской. Краска на окрашенной поверхности вздувается, если поверхность недостаточно просушена перед окраской или основание поверхности постоянно увлажнено. Нужно счистить вздувшуюся краску, высушить и заново окрасить поверхность. Если имеется постоянный источник увлажнения, его нужно удалить.
На окрасочной пленке появляются трещины, если недостаточно просохла основа или в грунтовке содержится слишком много олифы. Нужно полностью очистить поверхность и вновь окрасить ее.
На окрасочной пленке появляются морщины, если накладывается слишком толстый слой краски. Нужно очистить поверхность шкуркой, прогрунтовать, зашпатлевать и заново окрасить ее.
При покраске появляются потеки краски, если краска слишком жидкая или плохо растушевана. Нужно зачистить поверхность стеклянной шкуркой или пемзой и окрасить нормальным по густоте составом.
Ржавые и темные пятна появляются на окрашенной поверхности, если с нее не были предварительно удалены масляные и смолистые пятна. Или же если окраска произведена по недостаточно просохшей штукатурке или шпатлевке. В первом случае загрязненные места зачищают, промывают соляной кислотой, покрывают дву- мя-тремя слоями нитролака или спиртового лака и повторно окрашивают. Во втором случае счищают краску в тех местах, где появились пятна, поверхность просушивают, загрунтовывают, шпатлюют и заново окрашивают.
Матовые пятна появляются на окрашенной поверхности, если она плохо загрунтована. Нужно очистить ее мелкой стеклянной шкуркой и перекрасить.
Стыки заметны, если окрашиваются слишком большие участки быстросохнущей краской. Поверхность в этом случае нужно перекрашивать.
Грубая фактура краски получается, если пользуются непроцеженным составом или плохо была зачищена и отшлифована шпатлевка. Поверхность следует очистить шкуркой и пемзой и перекрасить.
Красочная пленка отслаивается от основания, если поверхность недостаточно просушена (особенно деревянная), не очищена и недоолифена. Нужно удалить отслоившуюся краску, поверхность очистить, промыть, просушить, проолифить и заново окрасить.
Просвечивает цветной слой старой краски в том случае, если старая краска растворяется в новой. Высохшую окрашенную поверхность нужно вскрыть двумя-тремя слоями спиртового лака или нитролака и заново окрасить

Практическое задание № 18

Тема: Изучение дефектов при выполнении обойных работ.

Цель: Рассмотреть возможные дефектов при выполнении обойных работ.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Дефект при выполнении обойных работ	Причина появления дефекта	Способ устранения дефекта	Применяемые материалы	Охрана труда при выполнении работ

2. Составить кроссворд на тему: Обои

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Между полотнищами имеются просветы. Это значит, что при оклейке впритык плохо прирезаны кромки обоев. Перед оклейкой обои следовало проверить на усадку и только после этого решать: обрезать кромки у сухих или намоченных обоев. Лучше всего обрезать кромки после наклейки обоев острым ножом по фугованной линейке. Рваные кромки на обоях возникают от небрежной обрезки кромок, применения тупого инструмента, небрежного хранения подготовленных для наклейки обоев, свернутых в рулон. Исправление возможно путем переклейки. Полотнища обоев расположены криво. Это может быть оттого, что наклейка первых полотнищ производилась "на глазок", без отбивки вертикальной линии с помощью отвеса. Исправить можно только путем переклейки. Полное или частичное отклеивание обоев по верху стен. Вероятно, обои наклеивались по поверхностям, ранее окрашенным известковыми или клеевыми красками, которые не были счищены. Возможно также, что поверхности не были проклеены, либо применялся жидкий клейстер, либо плохо были промазаны обои, либо во время работы в помещении было жарко. Исправляют дефект следующим образом. Обои отгибают и очищают от прилипшей краски (побелки). Удаляют со стен набел, чтобы не осталось следа. Хорошо проклеивают поверхность густым клейстером и им же намазывают обои, давая им возможность хорошо размягчиться. Затем их приклеивают и тщательно приглаживают, но обязательно через бумагу, чтобы не размазалась краска. Обои отстают у наличников и плинтусов. В этих местах были плохо проклеены поверхности, а обои либо были намазаны жидким клеящим составом, либо после намазывания долго не приклеивались. Обои отгибают, хорошо промазывают клеящим составом за один или два раза, пока обои не размягчатся. Затем их приклеивают с тщательным приглаживанием через бумагу. Заметны нитки швов. Это бывает оттого, что кромки обоев направлены не против света, т. е. оклеивание велось не от окна, а наоборот. Исправление возможно только путем переклейки. Кромки обоев залиты клейстером, который проступил сквозь обои. Так бывает, если наклейка велась горячим клейстером, который быстро размягчает бумагу и проникает на лицевую поверхность. Возможно, на кромки было нанесено слишком много клейстера и при приглаживании он выдавливался. Кроме того, обои могли быть изготовлены из тонкой бумаги, легко пропускающей влагу. Исправление возможно наклеиванием новых обоев с применением холодного или теплого клейстера с температурой не выше 30°С. Полотнища обоев разного оттенка. Значит их не подбирали по тону. Здесь требуется переклейка. При обрезке кромок рулонов последние надо было осматривать и отбирать. Однотонные наклеивать на стены, не заставленные мебелью и хорошо освещаемые днем. Пузыри и морщины на обоях могут возникнуть от применения слишком крепкого клеящего состава для обоев из тонкой бумаги, небрежного приглаживания, а также оттого, что обои плохо пропитались клейстером. Исправление возможно путем переклейки обоев. Обои в углах стен разорваны. При намазывании клеящим составом обойная бумага размягчается и увеличивается в размерах по длине и ширине, высыхая, она дает большую усадку, что и приводит к разрыву обоев, если угол был перекрыт целым куском. При переклейке угол необходимо перекрывать кромкой обоев шириной не более 30-50 мм

Практическое задание № 19

Тема: Изучение состава шпатлевок.

Цель: Познакомиться с составами шпаклевок

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Что такое шпатлевка?

2. Для чего используют выравнивающие шпатлевки?

3. В чем заключается разница между выравнивающей, выравнивающей, специальными и универсальными шпатлевками. Ответ оформить в виде таблицы.

4. В чем заключается особенность цементной шпатлевки?

5. В чем заключается особенность гипсовой шпатлевки?

6. В чем заключается особенность полимерной шпатлевки?

7. В чем заключается особенность универсальной шпатлевки?

1. Составить сравнительную таблицу: Сухая и готовая шпатлевка

Признак сравнивания	Сухая шпатлевка	Готовая шпатлевка

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Рынок строительных материалов изобилует отделочными и расходными материалами. Главное, сделать правильный выбор и приобрести качественный товар. Для этого надо знать характеристики требующихся вам ремонтных материалов и хоть чуть-чуть ориентироваться в разновидностях приобретаемой продукции.

Рассмотрим шпатлевку. Шпатлевка – это смесь из специальных составов для предварительной обработки, подготовки и дальнейшего выравнивания всевозможных поверхностей: стен, потолков, углов и тд. Шпатлевка по консистенции напоминает густую пасту, поэтому такой состав очень удобно наносить на поверхность при помощи специального шпателя. После высыхания шпатлевка твердеет и защищается наждачной бумагой для удаления излишков.

Выбирая шпатлевку нужно внимательно изучить инструкцию и посоветоваться со специалистами. Для каждого вида поверхности есть определенные виды шпатлевок.

По своему назначению шпатлевки бывают:

• Выравнивающие, или шпатлевки первого слоя. Этот вид используют для предварительной обработки и начального грубого выравнивания поверхности. Выравнивающая шпатлевка высокопрочна и долговечна, хорошо пристает к поверхности.

• Финишные, или шпатлевки второго слоя. Их наносят на поверхность для выравнивания оставшихся мелких дефектов после ремонта. Финишная шпатлевка служит основой для декоративной отделки.

• Специализированные виды шпатлевок используют для решения определенных специфических задач. Например, существует специальная расширяющая шпатлевка и шпатлевка для заделывания стыков.

• Универсальные виды шпатлевок могут сочетать в себе функции всех вышеперечисленных видов. Шпатлевки универсального вида подходят для поверхностей любого типа. Цена их , как правило, высока. Однако, для более качественной и прочной отделки поверхности стоит применять шпатлевки первого и второго слоев в сочетании со специализированными, так как качество универсальной может значительно им уступать.

Составы шпатлевок:

• Гипсовая шпатлевка хорошо выравнивается и не дает усадки, но из-за большой гигроскопичности применение её строго ограничено.

• Цементная шпатлевка дают усадку, но обладает приличной влагостойкостью.

• Полимерная шпатлевка зарекомендовала себя, как не дающая усадки и плюс хорошая влагостойкость, но минусом может быть высокая цена, в виду чего стоит остерегаться подделок.

Шпатлевки могут быть сухими и уже готовыми к непосредственному применению.

1 Сухая шпатлевка – это смесь из специальных веществ в определенных пропорциях. Достаточно добавить указанное в инструкции количество воды и можно приступать к работе. Правильно приготовленная шпатлевка может быть использована для любых, даже самых деликатных тонких видов отделок. Минусом является лишь то, что срок годности шпатлевок, приготовленных из сухих смесей, очень небольшой, поэтому расходовать её нужно быстро.

2. Готовая шпатлевка. Название говорит само за себя. Смесь содержит все компоненты, разведенные и готовые к применению. Срок годности у таких готовых шпатлевок довольно-таки большой, и их успешно применяют при отделке больших помещений. Готовая шпатлевка склонна к усадке.

Таким образом, ориентируясь в разновидностях шпатлевки, можно сделать качественную отделку любого жилого помещения с определенными климатическими характеристиками

Практическое задание № 20

Тема: Ознакомление с новыми видами шпатлевок.

Цель: Изучить новые виды шпатлевок

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Вид шпатлевки	Особенности данного вида шпатлевки	Область применения

2. Ответить на вопросы:

1. Что такое шпатлевка?

2. Классификация шпатлевки?

3. Плюсы и минусы сухих шпатлевок?

4. Плюсы и минусы готовых шпатлевок?

5. Виды шпатлевок (по назначению)?

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Шпатлевка – специальный состав для предварительной обработки, выравнивания и подготовки различных поверхностей перед нанесением на них материалов для отделки помещений.

Шпатлевка представляет собой смесь, по консистенции напоминающую пасту. Такой состав очень удобно наносить на поверхность, для этого используют специальный шпатель. После высыхания состав твердеет, и все излишки удаляются с помощью наждачной бумаги. Перед началом работ важно правильно выбрать шпатлевку, ведь они бывают нескольких видов в зависимости от функционального назначения, состава или степени готовности к использованию.

Различают несколько разных по основам видов шпатлёвок: лаковые, масляные, клеевые, гипсовые шпатлёвки, основой которых служат соответственно лаки, олифы, природные клеи, гипс.

Виды шпатлевок по степени готовности к применению.

Шпатлевки делятся на сухие и готовые к применению.

Сухие шпатлевки готовятся перед самим применением и представляют собой специальную смесь из необходимых веществ, находящихся в определенных пропорциях.

Состав хранится в мешках, а для его приготовления достаточно добавить указанное в прилагающейся инструкции некоторое количество воды.

Преимущества сухих шпатлевок:

— недорогая цена, а при правильном использовании – хорошее качество материала;

— легкость в приготовлении смеси при четком следовании инструкции. Нарушать указанные в инструкции пропорции строго запрещается, поэтому здесь необходимо предельная точность и аккуратность;

— применяются для любых видов работ, даже для самых тонких.

К недостаткам данного вида шпатлевок относят небольшой срок использования уже приготовленной смеси. То есть, при обработке поверхностей больших площадей следует брать шпатлевки с большим сроком хранения готового состава.

Такими свойствами обладают готовые шпатлевки, их можно хранить достаточно продолжительное время. Также уже готовые к применению шпатлевки удобны в применении, они не требуют времени на приготовление состава и точного соблюдения технологии, как в случае с сухими шпатлевками. Все компоненты уже разведены в точных пропорциях и готовы к использованию. Недостатки готовых шпатлевок – это высокая стоимость, а также невозможность применения в тонких слоях из-за склонности к усадке. Не рекомендуется применять готовые шпатлевки в слоях более 5мм толщиной.

Виды шпатлевок по основному вяжущему ингредиенту

По составу разделяют шпатлевки гипсовые, цементные и полимерные.

Шпатлевки с основным гипсовым компонентом не дают усадки и неплохо поддаются выравниванию. Самым главным их недостатком является их плохая влагоустойчивость, в результате чего сфера применения в этом случае строго ограничена.

Цементная шпатлевка обладает хорошей влагостойкостью и приемлемой ценой, но имеет склонность к усадке. Полимерная шпатлевка дает наиболее высокое качество шпатлевания, но стоит довольно дорого плюс ко всему чаще всего подделывается.

Шпатлёвка клеевая в своем составе содержит 10 % раствор клея, олифу, мел. Благодаря олифе, шпатлевка получается прочной, легко наносимой на поверхность.

Шпатлёвка масляно-клеевая содержит акрилаты, олифу, воду, пластификаторы, добавки. Применяется для выравнивания дефектов потолков и стен из бетонных, деревянных и оштукатуренных поверхностей, которые затем будут красить или оклеиваться обоями. Шпатлёвка масляно-клеевая предназначена для внутренних работ.

Шпатлёвка акриловая универсальная изготавливается из химического сырья по современным технологиям. Экологически безопасна. Шлифуется легко наждачной шкуркой. После высыхания не дает усадку и трещин. Высококачественный материал и отлично подходит для использования в домашних условиях, особенно, когда нет времени подбирать для каждого материала отдельную шпатлёвку. Используется для внутренних работ. Выравнивает оштукатуренные, гипсокартонные, бетонные, деревянные поверхности, а также используется для ремонта поврежденной штукатурки. Наносить можно как толстым, так и тонким слоем.

Шпатлёвка фасадная акриловая устойчива к влаге и атмосфере. Применяется при наружных работах по штукатурке, бетону, дереву. Имеет отличные заполняющие и выравнивающие свойства. Не тянется за шпателем, не трескается, имеет повышенную прочность. Сохнет быстро, шлифуется легко. Характеризуется высокой пластичностью, фасадная шпатлёвка устойчива к истиранию. Почти без запаха. Экологически чистый продукт.

Виды шпатлевок по назначению

По назначению шпатлевки бывают выравнивающие, финишные, универсальные и специализированные. Выравнивающие шпатлевки или, как их еще называют, шпатлевки первого слоя, используют для предварительной грубой обработки и выравнивания поверхности. Выбирают выравнивающую шпатлевку в зависимости от материала основы. Прежде всего, выравнивающая шпатлевка должна обладать хорошей адгезией к основе, высокой прочностью и долговечностью.

Финишные шпатлевки или шпатлевки второго слоя наносят на поверхность непосредственно перед ее декоративной отделкой. Такая шпатлевка дает возможность выровнять все оставшиеся дефекты, выбор зависит от используемого декоративного покрытия.

Универсальные шпатлевки сочетают в себе функции как выравнивающих, так и финишных, а иногда и специализированных шпатлевок. Такие шпатлевки удобны в применении и подходят практически для любого основания.

Практическое задание № 21

Тема: Составы антисептиков и антипирентов.

Цель: Ознакомиться с антисептиками и антипирентами.

Задание:

1. Выполнить сравнение свойств антисептиков и антипиренов

2. Заполнить таблицу

№ этапа	Суть этапа	Применяемый инструмент (приспособление)

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Специальные защитные пропитки, способные увеличить долговечность деревянных покрытий в несколько раз. Главное — выбрать состав с нужными свойствами, а затем – правильно нанести его на деревянную поверхность. Антисептики – защита от микроорганизмов Антипирены – защита от возгорания. Пропитки – это составы, выполняющие ряд защитных функций. В зависимости от назначения, среди них выделяют антисептики, антипирены и комбинированные составы. Антисептики – защита от микроорганизмов Антисептики предотвращают разрушительные влияния на древесину насекомых, грибков, вирусов, гнилостных агентов и других вредителей. Часто в состав антисептиков для наружных работ вводят вещества, защищающие деревянную поверхность от ультрафиолетового излучения и атмосферных осадков.

Антисептики могут быть профилактическими или лечебными. Профилактические составы представляют основную массу антисептиков. Ими обрабатывают не поврежденную древесину  – для ее последующей защиты во время эксплуатации. Лечебные антисептики имеют в составе более агрессивные компоненты, которые не только отпугивают, но и уничтожают древесных вредителей. Эти средства используются на деревянных поверхностях, которые уже подверглись разрушительным воздействиям. Пропитки-антипирены предохраняют древесину от термического разрушения, то есть от воспламенения под воздействием нагрева или огня. Химические вещества, входящие в состав антипиренов, при высоких температурах создают соединения, препятствующие возгоранию или распространению пламени. Естественно, антипирены не являются полной противопожарной гарантией. Они позволяют деревянным поверхностям сопротивляться термической агрессии, но лишь на короткое время.

По способу действия противопожарные пропитки делятся на 2 группы. К первой относятся антипирены, препятствующие горению. Ко второй – блокирующие распространение огня. Антипирены, препятствующие горению, во время повышения температуры начинают выделять негорючие газы. Они оттесняют воздух от поверхности древесины и тем самым делают горение невозможным. Блокирующие антипирены образуют на поверхности дерева особую пленку. При воздействии огня эта пленка вспучивается и блокирует доступ кислорода к защищаемой поверхности. Поверх антипиренов можно наносить краски, грунтовки, лаки, штукатурки и т.д. Часто противопожарные пропитки используют в тандеме с антисептиками. Для лучшего результата рекомендуется вначале наносить на поверхность слой антисептика, затем – антипирен.

Водорастворимые составы – жидкие пропитки, глубоко впитывающиеся в структуру древесины. Их легко наносить на поверхность кисточкой или распылителем, время высыхания – 2-3 часа. Они обладают низкой токсичностью, не имеют запаха и отлично подходят для обработки полов внутри жилых помещений. Водорастворимыми могут быть и антисептики, и антипирены. Важная особенность: некоторые водорастворимые составы легко вымываются водой. Поэтому во влажных помещениях рекомендуется наносить поверх таких составов пленкообразующие лаки или краски. Элементы, контактирующие с водой, водосмываемыми пропитками не обрабатывают.

Масляные пропитки – густые масла, создающие на обрабатываемой поверхности плотную пленку. Они легко воспламеняются, но надолго защищают древесину от насекомых, гниения, грибков. Некоторые из масляных составов токсичны и имеют тяжелый запах, поэтому используются только при наружной обработке. Время высыхания состава на масляной основе – около 4 часов. Масляные пропитки наносятся самостоятельно, без финишной окраски лаками и красками. На рынке встречаются масляные водорастворимые составы. Они малотоксичны, применяются и снаружи, и внутри помещений. В отличие от масел, их можно окрашивать финишными лакокрасочными материалами. Пропитки на основе летучих органических растворителей – еще одна группа составов, которые обладают водоотталкивающими свойствами, защищают деревянную поверхность от домового грибка, плесени, насекомых. Такие составы легко наносятся, но долго сохнут – около 12-24 часов. С их помощью древесине можно придать очень глубокий, насыщенный оттенок.

Декоративные свойства пропитки

Пропитки выпускаются прозрачными или колерованными. Декоративным эффектом обладают только антисептики. Полностью прозрачные (бесцветные) антисептики выполняют исключительно защитную функцию, не меняя естественный цвет древесины. Колерованные антисептики окрашены изначально. Такие пропитки одновременно играют и защитную, и декоративную роль. То есть способны заменить собой другие окрашивающие материалы: грунтовки, морилки, краски, лаки.

Проследите, чтобы при изготовлении антисептика (антипирена) не было использовано высокотоксичных соединений: мышьяка, пентахлорфенола, фторных соединений, солей тяжелых металлов. Срок огне- и биозащиты. Правила нанесения защитных составов

1 этап — сушка древесины. Лучше всего – под навесом во дворе.

2 этап — очищение поверхности. Готовая к пропитке деревянная поверхность должна быть чистой, однородной, без следов раннего окрашивания. Загрязненные места ведут к ухудшению впитываемости защитного состава и к неоднородной, пятнистой окраске. Если поверхность уже была ранее окрашена, краску или лак удаляют с помощью строительного фена.

3 этап — нанесение пропитки. Пропитки наносят на поверхность широкой кистью, валиком, распылителем.

Высохший слой пропитки шлифуют наждачной бумагой или шлифмашинкой для сглаживания поднявшегося ворса древесины. После – покрывают поверхность лаком или краской, которые усиливают декоративный и защитный эффекты покрытия.

Практическое задание № 22

Тема: Монтажная пена, клеи и герметики.

Цель: Познакомиться с свойствами монтажной пены, клеев и герметиков

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Что такое монтажная пена?

2. Что такое клеи?

3. Что такое герметики?

4. В чем заключается суть процесса склеивания?

5. Как классифицируют герметики по типу основы?

6. Преимущества акриловых герметиков?

7. Где применяют полимерные герметики?

8. Какой важный недостаток имеет монтажная пена?

1. Описать процесс применения монтажной пены?

2. Заполнить таблицу

Вид материала	Определение	Плюсы применения	Минусы в применении	Примечание (с каким материалом наиболее схож и почему)

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Основное отличие между клеями и герметиками заключается не в их свойствах, а в назначении: клеи, как правило, используются для соединения и фиксации в определенном положении деталей и материалов, герметики же обеспечивают непроницаемость швов, стыков, трещин и прочих полостей. Оба продукта представляют собой жидкие, пастообразные или твердые смеси однородных или разнородных компонентов, заполняющие зазор между сцепляемыми поверхностями. При отверждении составов образуется прочный слой, соединяющий отдельные элементы в единое целое.

Современные клеи делятся на синтетические и естественные. К первым относятся составы на основе полимеров.и синтезированных химическим путем искусственных компонентов, ко вторым — животные, растительные и минеральные смеси. Процесс склеивания может происходить путем испарения из состава воды или специального растворителя на спиртовой основе и последующего затвердевания связующего; путем взаимодействия влаги, находящейся в материале и в воздухе, с составом; путем нагревания твердого состава до температуры плавления и последующего затвердевания с сохранением молекулярной структуры; путем проникновения молекул состава в структуру материала.

К специальным видам клеев относятся и герметики — полимерные составы ,предназначенные для плотного надежного заполнения различных пустот: трещин в толще материалов, щелей между элементами конструкций, стыков поверхностей снаружи и внутри зданий.

ГЕРМЕТИКИ
К специальным видам клеев относятся и герметики — полимерные составы, предназначенные для плотного надежного заполнения различных пустот: трещин в толще материалов, щелей между элементами конструкций, стыков поверхностей снаружи и внутри зданий. Их основные технические характеристики — эластичность, прочность на разрыв, адгезия, стойкость к неблагоприятным внешним факторам . По готовности к применению герметики делятся на однокомпонентные, которые можно применять сразу, и двух- и более компонентные — в этом случае перед использованием компоненты тщательно перемешиваются. По типу основы герметики бывают силиконовые, полиуретановые, акриловые и битумные.

Одни из самых популярных — гелеобразные силиконовые герметики. Прозрачные, белые, цветные, они очень упруги , выдерживают минусовую температуру и совершенно не пропускают воду, а некоторые обладают еще и антигрибковыми свойствами. Чаще всего их используют в санузлах, банях, на кухнях, балконах, верандах, патио. Кислотные составы оптимальны для пластиковых, деревянных, керамических и каменных поверхностей. Модификации на нейтральной основе совместимы с металлом и отлично подходят для защиты стыков холодных водопроводных, канализационных и вентиляционных труб, а их термостойкие разновидности — для герметизации горячих инженерных коммуникаций, в том числе радиаторов и элементов дымоходов. Застывая на воздухе, эти вещества образуют плотный шов, хорошо выдерживающий перепады температур и умеренные механические нагрузки.

Акриловые герметики не слишком пластичны, зато, в отличие от силиконовых, могут окрашиваться после высыхания и вполне пригодны для шпатлевания деталей из гипсокартона и оргалита, реставрации старой мебели и паркета, потрескавшихся кирпичных и бетонных поверхностей.

Битумные герметики незаменимы при фундаментных, фасадных и кровельных работах. Они не боятся ни мороза, ни жары, ни воды, препятствуют появлению плесени и хорошо закрепляются на поверхности. Многие из них можно наносить прямо на влажные стены, крышу и цоколь. Правда, делать это надо аккуратно, слой за слоем, чтобы материал быстрее высыхал.

МОНТАЖНАЯ ПЕНА

Пенополиуретановый герметик, более знакомый нам как монтажная пена, — это особый жидкий химический состав, способный за секунды многократно увеличиваться в объеме и сравнительно быстро застывать, превращаясь в плотную мелкопористую полимерную массу Основное ее назначение — обеспечивать оперативное и надежное заполнение пустот шириной 10-80 мм: трещин в толще материалов, зазоров между элементами конструкций, стыков поверхностей снаружи и внутри зданий.

Затвердевшую пену легко подрезать тонким обойным ножом. Боится она лишь ультрафиолета: под действием солнечных лучей теряет эластичность, темнеет и крошится. Участки, заполненные ею, обязательно нужно защитить: зашить отделочными панелями, покрасить, оштукатурить или заклеить.

Бытовые составы выдавливаются нажатием рычажка через съемную трубочку-насадку, а профессиональные, несколько более дорогие, но экономичные, — с помощью особого пистолета с длинным тонким стволом и удобной рукояткой.

Кроме того, монтажную пену делят на летнюю, зимнюю и универсальную: первая предназначена для использования при температуре выше - ЮС, вторую можно наносить при более суровых морозах, а третья хорошо выдерживает как холод, так и жару. Степень морозостойкости материала обычно указана на упаковке.

Поверхности перед нанесением состава необходимо очистить от крошек, пыли, отслаивающейся краски и слегка смочить. Влага ускорит застывание пены. Затем баллон с установленной трубочкой нужно потрясти в течение минуты, чтобы компоненты герметика хорошо перемешались. Потом его переворачивают выпускным отверстием вниз, а конец насадки подводят в зону герметизации. Только после этого можно нажимать на рычаг. Зазоры лучше всего заполнять лишь на треть ширины: в дальнейшем пена увеличится в объеме, заняв все пространство. Примерно через 8 ч, когда состав полностью затвердеет, излишки материала следует аккуратно срезать.

Практическое задание № 23

Тема: Изучение схемы производства керамических плиток для облицовки стен.

Цель: Рассмотреть схему производства керамических плиток.

Задание:

1. Заполнить таблицу

   Этап производства	Суть этапа	Описание происходящих процессов

2. Создать кластер «Производство керамических плиток»

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Изготовление керамической плитки, которая является очень распространенным материалом для облицовки стен и полов в ванной или кухне, является довольно сложным технологически и состоит из нескольких последовательных этапов. Отдельные группы керамических изделий имеют определенные нюансы в производстве, но в целом технология производства керамической плитки является типичной.

         Основные этапы технологической схемы производства керамической плитки

В общем случае технологическая схема включает в себя следующие этапы:

• подготовка сырья;

• приготовление смеси;

• формовка изделий;

• сушка материала;

• обжиг готового материала;

• покрытие глазурью, если того требует вид изделия.

Также для обеспечения всех этих этапов используется различное оборудование для производства керамической плитки: барабанные дробилки, прессы или экструдеры, сушильные камеры, автоматы для нанесения покрытия и т.д.

         Приготовление смеси

В качестве исходного сырья могут выступать смеси разнообразных материалов: кварцевый песок, глина, карбонаты и т.д. 

После того, как состав утвержден, можно переходить к приготовлению смеси, имеющей однородную структуру. При этом используются следующие технологии изготовления: мокрая и сухая. При мокром методе измельчение и смешивание ингредиентов производится в барабанной дробилке с одновременным добавлением воды. При сухом методе вода добавляется отдельно.

         Формовка плитки

Смесь формуется практически сразу же после приготовления. При этом используется два способа:

• прессование;

• экструзия.

В первом случае производится уплотнение сырья при помощи пресса для керамической плитки. Процесс производится в двух направлениях с использованием высокого давления. Таким образом, изготавливается преимущественно российская плитка. Для производства иностранной продукции используется такое оборудование для керамической плитки как экструдер. В данном случае смесь подается через специальные отверстия, в результате чего выходят полосы готового материала, которые можно нарезать на нужные размеры.

         Завершающие этапы производства

Сформованную плитку отправляют на сушку в специальные сушильные камеры для удаления излишней влаги. Этот процесс очень важен, так как именно он влияет на целостность изделия. После этого производится обжиг керамической плитки в печах непрерывного действия. Это позволяет добиться большей прочности материала и его устойчивость к внешним факторам окружающей среды. После этого уже на обожженную поверхность при помощи специальных автоматов наносится разноцветная глазурь.

Таким образом, видно, что технология производства керамической плитки довольно сложна. Однако высокое качество материала оправдывает потраченные ресурсы и время.

Практическое задание № 24

Тема: Ознакомление с видами клеев для приклеивания обоев.

Цель: Изучить виды клеев для приклеивания обоев.

Задание:

1. Заполнить таблицу

Вид клеев	Плюсы клея	Минусы клея	Для каких видов обоев применяется	Примечание
Жидкий клей
Сухой клей
Универсальный клей

1. Описать процесс приготовления сухого клея к работе.

Время на проведение практического занятия – 1 час

Краткие теоретические сведения

Сухой клей достаточно лишь размочить водой (обои на бумажной основе опускаются в воду на 1 секунду, обои на флизелиновой основе нужно подержать в воде дольше – 1-2 минуты) и затем клеить как обычно, хорошенько выгоняя пузырьки воздуха из-под полотна.

Жидкий и сухой клеевой состав для поклейки обоев

Какие же есть виды клея для обоев? Для начала нужно отметить, что клей может продаваться в сухом виде, и есть жидкий клеевой состав, который полностью готов к применению. Как правило, используется такой клей для тяжелых обоев, и его особенностью является повышенная прочность – после наклейки обои уже сложно оторвать от стены.

Продолжая тему жидких клеевых составов, следует упомянуть о клее в тюбике – этот готовый клей применяется для подклеивания стыков обоев, отклеившихся фрагментов, а также для приклеивания потолочных багетов и бордюров. Удобный тюбик позволит с максимальной точностью проклеить труднодоступные места, куда не добраться обычной кистью.

Выбор клея в зависимости от вида обоев

Ответ на вопрос какой клей выбрать для обоев в первую очередь зависит от вида обоев, которые вы собираетесь поклеить. Если мы говорим об универсальном клее, то формула здесь проста: чем тяжелее обои, тем более густым нужен клей. Отдельно выделяют специальный клей для виниловых обоев (на упаковке так и написано), но в принципе, для них подойдет любой клей, предназначенный для тяжелых обоев.

Клей для флизелиновых обоев клеит крепче, его можно использовать для поклейки тяжелых виниловых обоев на флизелиновой основе, независимо от того, предполагается ли дальнейшее их окрашивание (здесь имеются в видуобои под покраску).

Бумажные обои клеятся с помощью универсального клея либо клея для бумажных обоев. Клей для текстильный обоев, а также велюровых и стеклообоев лучше брать дисперсионный, он более «прочный» и, к тому же, влагостойкий. Но клеить такие обои следует с предельной осторожностью, не допуская его попадания на лицевую сторону, иначе невыводимые пятна гарантированы!

А каким клеем клеить бамбуковые обои? Пробковые и бамбуковые обои можно клеить на жидкие гвозди, причем наносить их нужно как на оклеиваемую поверхность, так и на сами обои, после этого дать клею подсохнуть и через 10 минут уже можно приклеивать обои к стене. Кроме того, есть клеевые составы, специально разработанные для ворсистых поверхностей обоев на тканевой, джутовой, тростниковой основе. Как правило, он выпускается в банках уже готовый к применению.

Как правильно разводить обойный клей

В емкость наливается вода комнатной температуры, затем в нее тонкой струйкой насыпается сыпучая смесь или гранулы. Разводить клей нужно именно таким образом – смесь в воду, а не наоборот.

Высыпая сухую смесь, не забывайте тщательно перемешивать его в воде при помощи длинной палки или лопатки. Вымешивать клейстер нужно до тех пор, пока там «разойдутся» комочки и он приобретет однородный прозрачный цвет. Кстати, о цветах состава – он может быть белым, а может быть розовым, в последнем случае мы имеем дело с клеем-индикатором, он очень удобный.

Специальные и универсальные клеи

Обойные универсальные клеи предназначаются для любых видов обоев, специальные клеи – для обоев с виниловым покрытием. В принципе виниловые обои можно клеить и универсальным клеем, но расход при этом возрастает.

Клей для виниловых обоев

На высококачественных тисненых, гофрированных, рельефных обоях и обоях «под шелк» обычно указывается рекомендуемый вид клея. Виниловый же клей является совершенно особой разновидностью обойных клеев. Он прекрасно подходит для виниловых, вспененных, тканевых или тисненых обоев. У него множество преимуществ: он прост в применении, с ним очень удобно работать. Свеженанесенный виниловый клей позволяет обоям скользить по обработанной поверхности, и поэтому обои легко выровнять и состыковать, что непосредственно сказывается на результате работ.

Дисперсионный клей

Такой клей применяют для наклеивания велюровых, текстильных обоев или же стеклообоев. От остальных разновидностей обойных клеев дисперсионный клей отличается своей повышенной прочностью. Обои, наклеенные на него, потом, как правило, никак нельзя оторвать.

Дисперсионный клей также отличается своей влагостойкостью. Но специалисты не рекомендуют его использовать в ванной комнате. Дисперсионный клей выпускают уже готовым к применению. Он сразу наносится на отделываемую поверхность и сохнет всего около 12 ч.

Клеи для легких и тяжелых обоев

Помимо всего вышесказанного, нужно разъяснить несколько моментов, существенных при выборе обойных клеев. На пачках клея можно встретить туманные по смыслу надписи: «для легких обоев» или «для тяжелых обоев». Надо знать, что легкими называют все разновидности бумажных обоев. Тяжелыми – все остальные виды обоев: виниловые, акриловые, текстильные, пробковые, металлизированные, стеклообои, а также структурные обои под покраску.

Клей для легких обоев производится на основе метилцеллюлозы, для тяжелых – на основе ПВА. Некоторые составы изготавливаются только из натурального сырья, например, модифицированного крахмала, и предназначаются для всех видов обоев. В состав современных клеев часто входит какой-нибудь фунгицид или антисептик. Эти добавки препятствуют распространению грибка, плесени и бактерий под обоями.

Обойный клей продается в пачках, в виде сухого порошка, его нужно развести с водой, в пропорции, указанной в инструкции, при определенной температуре

Практическое задание № 25

Тема: Определение влажности древесины.

Цель: Познакомиться со способами определения влажности древесины

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Какой прибор применяют при определении влажности древесины?

2. Какие преимущества у быстрого способа определения влажности?

3. Каким нормативным документом пользуются при определении влажности?

4. Какие виды влаги определяют?

5. Какую влагу называют свободной?

6. Какую влагу называют связанной?

7. Какой влагой можно пренебречь если древесина применяется для бытовых целей?

1. Заполнить таблицу (по теме)

Знал	Узнал	Хочу узнать

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

На данный момент широко применяется два основных способа измерения влажности древесины – прямойи косвенный. Прямой – по методике ГОСТ 17231-78 (ГОСТ 16483.7-71), косвенный – при помощи электрических влагомеров. Первый способ – точный, второй способ – быстрый.

Определение влажности древесины по ГОСТ 17231-78 (ГОСТ 16483.7-71)

Способ первый – прямой (стандартный, дедовской, проверенный временем)

Плюсы и минусы

ГОСТ-овские методы определения влажности древесины очень объективны, но имеют один большой недостаток – они громоздки и медлительны. Анализ древесины на влажность может растянуться до 3-х дней, пока сохнут образцы. Кроме того, для анализа на влажность требуется вырезать образец из массы исследуемого материала, что абсолютно неприемлемо для определения влажности древесины у готовых изделий

Определение влажности древесины влагомером

Способ второй – косвенный (быстрый и современный)

Чтобы не заморачиваться с утомительным отбором и просушкой образцов, гораздо проще и удобнее «ткнуть» в древесину влагомером. Влагомер – это специальный электрический прибор для определения влажности древесины. Действие влагомера основано на принципе изменения удельного электрического сопротивления древесины в зависимости от её влажности. У влагомера есть специальные иглы-электроды, которые нужно ввести в контакт с исследуемой древесиной и просто нажать на кнопку. Результат измерения тут же высветится на экране (или будет указан отклонением стрелки на нужную величину, если у прибора шкала рычажного типа).

Плюсы и минусы

Определение влажности древесины влагомером невероятно быстро и удобно, относится к неразрушающему методу контроля и, поэтому – идеально подходит для готовых изделий. Увы, электрические влагомеры дают большую погрешность

Единицы измерения величины влажности древесины

Каким-бы способом не была измерена влажность древесины – величина её всегда выражается в процентах от общей массы. Влажность древесины – это количественный показатель процентного содержания влаги в ней. Само собой разумеется, что влажность древесины не зависит от породы дерева.

Свободная и связанная влага в древесине

Основная часть влаги (воды) содержится в древесине во внутриклеточных и околоклеточных полостях и пустотах, каналах, трещинах и т.д. Но, кроме этого, молекулы воды содержатся в химически-связанном состоянии непосредственно в толще древесинного вещества.

В зависимости от места расположения влаги в древесной массе, она (влага) разделяется на два вида – свободная влага и связанная влага

Свободная влага

Свободная влага – это влага, которая находится во внутриклеточном и междуклеточном пространстве, а также в полостях и пустотах древесины. Свободную влагу ещё называют «капиллярной». Свободная влага удерживается в древесной толще за счёт простых механических связей и легко удаляется из неё при обычной сушке. Свободная влага – это вода, которую древесина может впитывать в себя и затем отдавать при высушивании.

В обиходе, при определении влажности древесины, речь идёт именно об определении процентного содержания свободной влаги

Связанная влага

Связанная влага – это специфический термин. Связанная влага – это влага, которая находится внутри материала стенок клеток древесины, непосредственно в самом древесинном веществе. Связанную влагу ещё называют «гигроскопической». Связанная влага удерживается на уровне физико-химических связей. Удаление этого вида влаги из древесины весьма затруднительно, связано с большими затратами энергии и оказывает большое влияние на механические свойства самой древесины. В природных условиях, связанная влага может быть удалена во время горения или естественного старения (гниения) древесины, когда происходит разрушение материала стенок древесных клеток и физико-химических связей в их массе.

Практическое задание № 26

Тема: Характеристика древесины лиственных пород.

Цель: Изучить характеристики лиственных пород

Задание:

1. Выполнить кластер: «Лиственные породы» (с примерами)

2. Ответить на вопросы:

1. В чем заключается особенность кольцесосудистых пород?

2. Какие лиственные породы чаще других применяют для изготовления мебели?

1. Заполнить таблицу:

Лиственные породы древесины
Кольцесосудистые породы		Рассеяннососудистые породы
Наименование	Особенности (строение, область применения)	Наименование	Особенности (строение, область применения)

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Для строения деревьев таких пород характерно наличие сосудов, имеющих трубчатую форму и хорошо различимых на поперечном разрезе ствола в виде мелких отверстий. По расположению сосудов в годичном слое они подразделяются на кольцесосудистые (кольцо крупных сосудов расположено в ранней зоне годовых слоев) и рассеяннососудистые (сосуды различной величины распределены по годовому слою более или менее равномерно, и поэтому граница между ранней и поздней древесиной ясно не выражена).

Лиственные породы деревьев делят также на твердые и мягкие, причем все кольцесосудистые — твердые, а рассеяннососудистые — твердые и мягкие.

К деревьям с кольцесосудистой древесиной относят дуб, ясень и бархатное дерево (бархат амурский). Все перечисленные породы ядровые.
Дуб имеет ядро от темно-бурого до желтовато-коричневого цвета. Светло-желтая заболонь четко выражена и имеет 8-10 слоев. Годичные слои четко видны на всех разрезах. На поперечном разрезе из-за резкой разницы между ранней и поздней древесиной видны хорошо. Сердцевинные лучи развиты сильно и различаются на всех разрезах; сосуды мелкие.

Техническая характеристика: древесина дуба обладает красивой текстурой и цветом, высокой прочностью против гниения, а также хорошей способностью к изгибу.

Древесину дуба применяют в столярно-мебельном, паркетном и фанерном производстве, в вагоно- и судостроении.

Ясень имеет светло-бурое ядро. Заболонь широкая, желтовато-белая, постепенно переходящая в ядро. Годичные слои хорошо видны на всех разрезах. Сердцевинные лучи узкие, с трудом различимы. На поперечном разрезе имеются крупные сосуды в годичных слоях.

Техническая характеристика: древесина прочная и вязкая, с красивой текстурой, хорошо обрабатывается, а при сушке почти не растрескивается.

Применяется в тех же областях, что и древесина дуба, а также в авиа- и автостроении. Высокая ударная вязкость и способность к изгибу обусловливают применение ее для производства спортивного инвентаря и ручек различных инструментов.  

Бархатное дерево (бархат амурский) характеризуется желтовато-золотистым или светло-коричневым ядром. Заболонь узкая, темного цвета. Годичные слои различаются на всех разрезах. Сердцевинные лучи мелкие, практически не видны.

Техническая характеристика: древесина легко обрабатывается.

Благодаря красивому внешнему виду используется в мебельном и шпонострогальном производствах.

 К деревьям с рассеяннососудистой твердой древесиной относятся бук, граб и клен.

Бук — безъядровая, спелодревесная порода белого цвета с белым или красноватым оттенком. Годичные слои хорошо заметны, сосуды мелкие. Широкие сердцевинные лучи видимы на всех разрезах.

Техническая характеристика: древесина тяжелая, прочная, твердая, с красивой текстурой на радиальном разрезе, хорошо гнется, но не стойкая к гниению.

Используется в производстве гнутой мебели, строганого шпона, тары и музыкальных инструментов.

Граб — безъядровая, заболонная порода древесины, серовато-белого цвета. Годичные слои волнистые, хорошо видны на поперечном разрезе. Сосуды и сердцевинные лучи мелкие, незаметные.

Техническая характеристика: древесина тяжелая, твердая, хорошо сопротивляется истиранию, при высыхании растрескивается.

Применяют для изготовления деталей сельскохозяйственных машин, токарных изделий и текстильных машин.

Клен (обыкновенный), как и граб, имеет безъядровую, заболонную древесину. У клена иногда встречается ложное ядро зеленовато-серого цвета. На фоне слабо различимых годичных слоев хорошо видны сердцевинные лучи, окрашенные в буроватый цвет и имеющие сильный блеск.

Техническая характеристика: древесина плотная, тяжелая и прочная, имеет белый цвет с желтоватым оттенком.

Применяется в производстве мебели, деталей текстильных машин, музыкальных и столярных инструментов.

 К деревьям рассеяннососудистой породы с мягкой древесиной относятся береза, осина, ольха, липа. Эти породы древесины безъядровые, с плохо различимыми годичными слоями. Сосуды мелкие и практически незаметные. 
Береза — заболонная порода древесины белого цвета с красноватым оттенком. Имеет узкие, едва заметные на радиальном разрезе сердцевинные лучи.

Техническая характеристика: отличается высокой прочностью, особенно при ударных нагрузках, но малостойкая и во влажной среде быстро загнивает. Хорошо обтачивается.

Используется для изготовления лущеного шпона, фанеры, лыж и мебели.

 Осина характеризуется древесиной белого цвета с зеленоватым оттенком.

Техническая характеристика: древесина легкая и мягкая. Хорошо обрабатывается, склонна к загниванию.

Применяется в спичечном производстве, а также для изготовления игрушек, посуды и стружки.

Ольха обладает однородным строением. Белый цвет древесины с течением времени приобретает красноватый оттенок.

Техническая характеристика: древесина мягкая, легкая. Легко поддается лущению, хорошо гнется и имитируется под красное дерево.

Применяется в фанерном и столярно-мебельном производстве.
Липа имеет невысокие физико-механические свойства.

Техническая характеристика: древесина белого цвета с легким розоватым или красноватым оттенком, мягкая, легкая. Хорошо точится, мало трескается и слабо коробится.

Практическое задание № 27

Тема: Изучение пороков древесины.

Цель: Ознакомиться с пороками древесины.

Задание:

1. Ответить на вопросы:

1. Что такое трещины (относительно древесины)?

2. Как на древесину влияют сучки?

3. Какие грибки существуют?

4. Какие пороки ствола существуют?

1. Заполнить таблицу

Группа пороков древесины	Название порока	Описание порока	Влияние на свойства древесины

Время на проведение практического занятия – 2 часа

Краткие теоретические сведения

Полная характеристика пороков древесины дается в ГОСТ 2140-81.

В соответствии с ГОСТ 2140-81 все пороки делят на девять групп.

Сучки — наиболее распространенный порок древесины, присущий почти всем породам деревьев. Они нарушают однородность строения древесины, затрудняют механическую обработку и снижают ее прочностные показатели. Степень ослабления древесины сучьями зависит от количества сучков, их расположения, размера и связи с древесиной ствола.

Трещины

Метик — внутренняя продольная трещина или несколько трещин, проходящих через сердцевину ствола, но не доходящих до поверхности и постепенно суживающихся от комлевой части к вершине. Метик образуется чаще всего от раскачивания дерева ветром

Отлуп — внутренняя трещина, идущая по годовому слою на некотором протяжении вдоль ствола дерева. На торцевом сечении ствола отлуп наблюдается обычно в виде дугообразных трещин. Различают отлуп частичный, когда трещина занимает часть годового слоя, и полный (кольцевой), если трещина располагается вокруг всего годового слоя.

Отлуп образуется вследствие сильного усыхания центральной части ствола дерева и под действием мороза

Пороки формы ствола выражаются в различных отклонениях от нормальной формы ствола и формируются в период роста дерева. К ним относят сбежистость, закомелистость, наросты, кривизну, овальность.

Сбежистость представляет собой постепенное уменьшение толщины лесоматериалов или ширины необрезных пиломатериалов на всем их протяжении. Если на каждый метр высоты ствола (длины сортимента) диаметр уменьшается более чем на 1 см, такое явление расценивается как порок. Стволы хвойных пород менее сбежисты, чем лиственные.

Закомелистость — резкое увеличение диаметра комлевой части лесоматериалов и ширины пилопродукции.

Наросты и кривизна часто встречаются на всех породах, особенно на лиственных, затрудняют применение лесоматериалов по назначению и осложняют их переработку. Наросты — местные утолщения ствола, бывают с гладкой поверхностью и правильным строением древесины, а также с неровной поверхностью и свилеватым строением древесины, которые называются капами. Кривизна — искривление ствола по длине. Различают простую и сложную кривизну, которая характеризуется соответственно одним или несколькими изгибами сортимента.

К порокам строения древесины относят наклон волокон, крень, свилеватость и др.

Наклон волокон (косослой) — отклонение волокон от продольной оси сортимента, приводит к повышенной усушке и короблению. Наклон волокон затрудняет механическую обработку древесины, понижает способность к загибу, а также прочность пиломатериалов при растяжении вдоль волокон и изгибе.

Крень — местное изменение строения древесины хвойных пород. Выражается в кажущемся увеличении ширины поздней зоны годичных слоев.

Тяговая древесина наблюдается на торцах в виде дугообразных участков, на радиальных поверхностях — в виде узких полос.

Свилеватость — искривление волокон. Снижает прочность древесины при растяжении, сжатии и изгибе, повышает прочность при раскалывании и скалывании в продольном направлении, затрудняет фрезерование древесины.

Завиток встречается в виде частично перерезанных, скобкообразно изогнутых контуров, образованных искривленными годичными слоями. Различают односторонний и сквозной завиток. Снижает прочность древесины при сжатии и растяжении вдоль волокон, а также ударную вязкость при изгибе.

Прорость — частично или полностью заросшая на стволе кора или омертвевшая в результате повреждения древесина; возникает в растущем дереве при зарастании нанесенных ему повреждений и сопровождается развитием засмолка, грибных ядровых пятен и полос ядровой гнили. Нарушает целостность древесины и сопровождается искривлением прилегающих годичных слоев. Прорость бывает открытой и закрытой.

Засмолок — встречается в древесине только хвойных пород. Он существенно не влияет на механические свойства, однако заметно снижает ударную вязкость при изгибе, уменьшает водопроницаемость, затрудняет лицевую отделку и склеивание.

Ложное ядро — темноокрашенная внутренняя часть ствола лиственных безъядровых пород. Этот порок портит внешний вид, отличается плохой проницаемостью, пониженной прочностью при растяжении вдоль волокон и хрупкостью.

Водослой — бывает в виде мокрых, темных пятен различной формы и величины, является причиной растрескивания снижает ударную вязкость и сопровождается гнилью.

Химические окраски в большинстве случаев — следствие окисления содержащихся в древесине дубильных веществ. К ним относятся: продубина, дубильные потеки, желтизна, которые не влияют на физико-механические свойства древесины, а при интенсивной окраске ухудшают внешний вид материалов.

Грибные поражения в древесине возникают при развитии в ней грибов, которые подразделяются на деревоокрашивающие и дерево-разрушающие.

Механические свойства древесины, пораженной гнилью, резко ухудшаются, способность сопротивляться нагрузкам полностью утрачивается. Гнилая древесина при высыхании резко коробится.