Методические рекомендации для выполнения курсового проекта по МДК 01.02. Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними

комитет образования и науки Волгоградской области

государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Волжский политехнический техникум»

Методические рекомендации

по выполнению

курсового проекта

ПМ.01 Организация и проведение монтажа и ремонта

промышленного оборудования

МДК.01.02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними

Специальность: 151031 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)

Курс: 4

2016

СОГЛАСОВАНО Методисты техникума _________ Мельникова Н.Г. _________ Шаповалова Э.А. «____»_____________20_____г.	УТВЕРЖДЕНО на заседании кафедры экономики, бухучета и IT технологий Протокол №______ от «____»_____________20___г. Заведующий кафедрой _____________ Босташвили А.В.
СОГЛАСОВАНО на заседании службы стандартизации Протокол №______ от «____»_____________20_____г. Руководитель службы стандартизации ___________ Артюшенко Н.Н.

Пояснительная записка

К методическим рекомендациям по выполнению курсового проекта по МДК 01.02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними по специальности 151031 Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям).

Курсовой проект выполняется студентами в период седьмого учебного семестра после прохождения производственной практики. Работа над курсовым проектом является непосредственной подготовкой студентов к выполнению дипломного проекта.

Курсовой проект охватывает основные теоретические сведения, и позволяет студентам получить практический опыт:

-руководства работами, связанными с применением грузоподъемных механизмов, при монтаже и ремонте промышленного оборудования;

-проведения контроля работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно-измерительных приборов;

-участия в пуско-наладочных работах и испытаниях промышленного оборудования после ремонта и монтажа;

-выбора методов восстановления деталей и участвовать в процессе их изготовления;

-составления документации для проведения работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования.

Содержание

1	Содержание и объем курсового проекта	5
2	Рекомендации по выполнению отдельных разделов	6
2.1	Введение	6
2.2	Общий раздел	6
2.3	Расчетный раздел	8
2.4	Монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка	15
2.5	Охрана труда и техника безопасности	17
2.6	Заключение	17
3	Список литературы	19

1 Содержание и объем курсового проекта

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка содержит три основных раздела: общий раздел, расчетный раздел, монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка.

Таблица 1.1 – Наименование пунктов курсового проекта и их объем

Наименование разделов и пунктов	Объем раздела (пункта), стр.
Введение	1-2
1.Общий раздел
1.1 Назначение, устройство и принцип работы машины (станка)	2-3
1.2 Кинематическая схема, краткое описание	2-3
1.3 Конструкция ремонтируемого механизма (узла)	2-3
1.4 Расшифровка химического состава и механических свойств материала ремонтируемой детали	2-3
2. Расчетный раздел
2.1 Кинематический расчет привода	2-4
2.2 Расчет ремонтного цикла	2-4
2.3 Графическое изображение полей допусков сопрягаемых изношенных деталей	2-4
2.4 Расчет размерных цепей	2-4
3. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка
3.1 Техническое обслуживание, виды ремонтов и их содержание	2-3
3.2 Нормативы на ремонт, структура ремонтного цикла основного и вспомогательного оборудования	2-3
3.3 Основные неисправности при работе машины	2-3
3.4 Способы дефектации деталей при разборке машины	2-4
3.5 Дефектная ведомость детали ремонтного узла	2-3
3.6 Монтаж (сборка) машины, контроль качества сборки, сдача машины в эксплуатацию	2-4
4 Охрана труда и техника безопасности	2-3
Заключение	1-2
Список использованной литературы	1-2

Графическая часть состоит из трех листов формата А1: габаритный чертеж оборудования, сборочный чертеж ремонтируемого узла станке, деталировочные чертежи (выполнены на формате А3 и скомпонованы на формат А1).

Оформление курсового проекта должно соответствовать требованиям ЕСКД к оформлению текстовых документов.

Весь материал в пояснительной записке располагается в следующей последовательности:

- титульный лист

- задание на курсовое проектирование

- содержание курсового проекта

- введение

- общий раздел

- расчетный раздел

- монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка

- охрана труда и техника безопасности

- заключение

- список использованной литературы

- приложения

2 Рекомендации по выполнению отдельных разделов

2.1 Введение

В данной части должна быть указана тема курсового проекта, описано, какие расчеты будут производиться, на основании какого задания.

Также должна быть указана цель проекта и раскрыта актуальность заданной темы.

Пример:

Тема курсового проекта «Ремонт шестерни фартука токарно-винторезного станка 1К62» была выбрана на основе выполняемых работ по месту прохождения практики на предприятии ООО «Волгобас».

Цель выполнения данного курсового проекта заключается в закреплении и углублении теоретических знаний и практических навыко технологического процесса ремонта, закрепление изученных методов ремонта станка 1К62, расчет основных параметров ремонта и монтажа.

При выполнении проекта решались следующие задачи: анализ работы оборудования, методы дефектации деталей при разборке, методы ремонта машины, демонстрация вида ремонта шестерни фартука станка 1К62.

Актуальность данной темы обусловлена необходимостью организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Представленный курсовой проект состоит из введения, общего и расчетного раздела, монтажа, технического обслуживания и ремонта станка, а также заключения.

2.2 Общий раздел

Данный раздел состоит из следующих основных подразделов:

1 Назначение, устройство и принцип работы машины (станка)

Здесь необходимо дать описание назначения станка, какие виды работ можно выполнять на данном оборудовании, устройство - из каких основных частей состоит и как работает оборудование. Технические характеристики станка можно взять из паспорта, назначение и принцип работы - из руководства по эксплуатации.

2 Кинематическая схема, краткое описание

В этом пункте должна быть приведена принципиальная кинематическая схема машины, её чертеж, описать работу основных узлов машины.

3 Конструкция ремонтируемого механизма (узла)

Необходимо подробно описать конструкцию ремонтируемого механизма (узла), чертеж узла, его назначение.

4 Расшифровка химического состава и механических свойств материала ремонтируемой детали

В данном пункте дается характеристика материала, из которого изготовлена ремонтируемая деталь. Необходимо расшифровать хим. состав и механические свойства материала детали, а также для изготовления каких еще деталей может быть использован данный материал. Указывается материал-заменитель со схожими свойствами.

2.3 Расчетный раздел

Данный раздел состоит из следующих основных подразделов:

1 Кинематический расчет привода

Здесь необходимо провести полный расчет кинематики станка. Полученные расчетные значения должны совпадать со значениями в паспорте станка.

2 Расчет ремонтного цикла

Ремонтный цикл– это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических операций за период между двумя капремонтами. Составляющими элементами структуры ремонтного цикла являются плановые ремонты – капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры.

Рассмотрим пример, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

К – О – М₁– О – М₂– О – С₁– О – М₃– О – М₄– О – С₂– О – М₅– О – М₆– О – К.

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

3 Графическое изображение полей допусков сопрягаемых изношенных деталей

Покажем на примере (рисунок 1), как строятся графические изображения полей допусков. Проводим горизонтальную нулевую линию, перпендику­лярную к ней — вертикальную, а на ней — шкалу. Выбираем масштаб: од­но деление соответствует отклонению 10 мк. Строим поле допуска отвер­стия: например, проводим одну горизонтальную линию на уровне — 30 мкм (верхнее отклонение) от оси; нижнее отклонение равно нулю; следователь­но, вторая горизонтальная линия совпадает с нулевой. Соединяем эти ли­нии, получаем поле допуска. Наносим наибольший D_max и наименьший D_min предельные размеры и обозначаем допуск отверстия — ТD.

Рисунок 1 - Графическое изображение полей допусков

Аналогично строим поле допуска вала, проводя горизонтальные линии на уровне 30 мкм (верхнее отклонение) и 60 мкм (нижнее отклонение). От­мечаем наибольший зазор S_max (он равен расстоянию от верхнего отклоне­ния отверстия до нижнего отклонения вала), наименьший зазор S_min (расстояние от нижнего отклонения отверстия до верхнего отклонения вала) и обозначаем допуск вала — Тd. Из схемы видно, что S_max = 90 мкм, S_min = 30 мкм. Таким образом, допуск зазора Т = S_max— S_min = 90 — 60 мкм.

4 Расчет размерных цепей

Метод max-min

Для линейной размерной цепи уравнение может быть записано в следующем виде:

,

где n- число увеличивающих, p- число уменьшающих звеньев,

причём n+p=m-1.

В общем случае .

На схемах увеличивающие звенья можно отмечать стрелкой, направленной вправо ( ), уменьшающие - влево ().

Предельные размеры рассчитываются по следующим формулам:

В большинстве случаев удобнее пользоваться расчётом предельных отклонений:

  затем среднее отклонение замыкающего размера

В общем случае

 

Получим основное уравнение связи допусков составляющих размеров с допуском замыкающего размера при полной взаимозаменяемости, т.е. при допущении, что возможно сочетание всех наибольших увеличивающих размеров с наименьшими уменьшающими и наоборот:

Допуск замыкающего размера равен сумме допусков составляющих размеров.

Из этого следует, что:

а) исходные размеры (к которым предъявляются функциональные требования, от точности которых зависит качество изделия) не следует делать замыкающими при указании исполнительных размеров на чертеже;

б) если это невозможно, то необходимо выполнить принцип кратчайшей размерной цепи, т.е. исходный размер делать зависимым от минимального числа составляющих размеров. При условии обеспечения полной взаимозаменяемости её решают в такой последовательности:

1)определить допуск замыкающего размера;

2)определить и по формулам;

3)проверить расчёт по формуле:

 

Метод регулирования

Этот метод основан на применении регулятора, компенсирующего значительные отклонения замыкающего размера от заданных значений.

Компенсатором может быть специальная деталь, например набор прокладок или устройство ( винт или гайка, клин и т.п. ). В некоторых случаях предусматривают технологический компенсатор - избыток материала на одной из деталей, который удаляется при сборке пригонкой замыкающего размера до заданных пределов.

Номинальный размер компенсатора определяется из уравнения

.

Знак “+” соответствует случаю, когда компенсатор является увеличивающим звеном, знак “-“ - когда компенсатор – уменьшающее звено.

Диапазон регулирования компенсатора определяется из уравнения

.

Расчёт увеличивающего компенсатора проводиться по следующим формулам:

Предельные отклонения компенсатора от номинального значения определяются по уравнениям

;

или по предельным отклонениям составляющих звеньев

,

Предельные размеры компенсатора могут быть определены по следующим формулам:

или только для увеличивающего компенсатора – из уравнений

,

Расчёт уменьшающего компенсатора проводится по формулам

Предельные отклонения компенсатора определяются по по предельным отклонениям составляющих звеньев:

 

,

Предельные размеры уменьшающего компенсатора можно определить из следующих уравнений:

,

Пример

                                                     Рисунок 2 - Эскиз редуктора.

На рисунке 2 изображена часть редуктора, детали которого образуют размерную цепь из осевых размеров. Для нормального функционирования редуктора необходим осевой зазор в пределах 1-1,5 мм. Оптимальная точность осевых размеров по 10-му квалитету. Заданы номинальные размеры, составляющие размерную цепь:

мм, мм, мм, мм, мм, мм, мм.

Для регулирования осевого зазора предусмотрен компенсатор в виде прокладок. Рассчитать предельные значения компенсатора, а также толщину и максимальное количество прокладок, необходимое для одного изделия.

Решение:

Замыкающий размер может быть расположен в любом месте между деталями 2, 3, 4, 5, 6. На рисунке 2 он изображён между размерами и . Анализ составляющих размеров показывает что, - увеличивающий размер, и - уменьшающие, компенсатор - увеличивающий.

Находим допуски размеров (в микрометрах) по IT10: . Располагая отклонения “в тело”, назначим: и .

По условию мкм, так как .

Номинальный размер А :

,

1= 335- (50+75+60+100+50)+ . мм .

Диапазон регулирования компенсатора :

мкм

Определим среднее отклонение компенсатора:

;

+250= -115-(+50-60-60-70+50)+;

мкм.

Верхнее и нижнее отклонения компенсаторов:

мкм;

мкм.

Проверяем:

500=0-(0-120-120-140-0)+120=500:

Отклонения найдены правильно.

Находим мм; мм.

Рассчитаем необходимое количество прокладок.

Принимаем размер постоянной прокладки мм – из ряда нормальных диаметров и длин Ra5.

Округление величины минимальной прокладки необходимо проводить в меньшую сторону, а количество прокладок в большую сторону. Можно оставить значение минимальной прокладки расчётным, т.е. не округлять.

Вследствие такого округления диапазон регулирования сменными прокладками увеличится:

мм.

Количество сменных прокладок

шт.

Толщина сменной прокладки

мкм

Округляем S до стандартных значений толщин листового материала, чтобы соблюдалось условие .

Принимаем по Ra5 мкм.

Рассчитаем размеры комплектов прокладок:

мм;

мм;

мм .

Размеры и в некоторых случаях могут быть изготовлены в виде одной прокладки.

2.4 Монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка

Данный раздел состоит из следующих основных подразделов:

1 Техническое обслуживание, виды ремонтов и их содержание

Здесь необходимо подробно описать в чем заключается техническое обслуживание оборудование, содержание ремонтов.

2 Нормативы на ремонт, структура ремонтного цикла основного и вспомогательного оборудования

Структура ремонтного цикла составляется с помощью с помощью нормативов периодичности, продолжительности и трудоёмкости технического обслуживания, ремонтов, технологического оборудования. Данные сводятся в таблицу. Затем строят циклограмму следующим образом. Ремонтный цикл может начинаться с капитального ремонта или начала эксплуатации. На бумаге откладывается горизонтальный отрезок произвольного масштаба, соответствующий времени между двумя капитальными ремонтами. Между двумя капитальными ремонтами необходимо разместить все виды ремонтов (ТО1, ТО2, ТО3, Т1, Т2) установленные нормативами для данного оборудования. Все виды ремонтов обозначаются на циклограмме тонкими линиями, перпендикулярными горизонтальной линии. Над вертикальным отрезком ставится буква, обозначающая вид ремонта. Внизу по горизонтальной линии проставляется периодичность данного вида ремонта в часах.

Рисунок 3 - Структура ремонтного цикла оборудования

Далее составляется годовой график ТОиР на 20.... год. Задается дата последнего капитального ремонта. По таблице нормативов периодичности и продолжительности ТО и ремонтов берут данные о продолжительности ремонта (в часах) , делают пересчёт в другие единицы измерения: сутки, месяцы, год и просчитывают, будет ли проходить данный вид ремонта в текущем году.

3 Основные неисправности при работе машины

В данном пункте необходимо описать основные неисправности при работе машины и методы их устранения.

4 Способы дефектации деталей при разборке машины

Составить таблицу способов выявления дефектов работы станка

5 Дефектная ведомость детали ремонтного узла

Ведомость дефектов предназначена для определения объёма ремонтных работ, необходимых для ремонта материальных ресурсов, составления смет, разработки сетевых и линейных графиков, технологических карт производства работ, общей организации и технологии ремонта. Ведомость дефектов представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования) , с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей. Ведомость дефектов должна содержать перечень дефектов, не только обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточнённых при разборке машины.

6 Монтаж (сборка) машины, контроль качества сборки, сдача машины в эксплуатацию

При выборе метода монтажа необходимо учитывать характер поставки оборудования, тип опорных конструкций или фундаментов и их высотные отметки, конкретные условия производства работ: действующее или строящееся предприятие, последовательное или совмещенное выполнение строительно-монтажных работ, наличие или отсутствие мостовых кранов.

В этом пункте должны быть отражены в технологической последовательности все основные монтажные операции:

- укрупнительная сборка узлов монтируемого оборудования и их сварка;

- организация такелажных работ;

- установка на фундамент основания машины с выверкой и креплением;

- последовательность подачи и установка на место основных узлов машины, их центровка и присоединение;

- порядок холостого опробования или испытания смонтированного оборудования с оформлением акта.

Большинство монтажных операций описывается кратко, только самые ответственные и сложные операции описываются подробно.

Составляется календарный график на монтаж оборудования.

Даются указания по осуществлению контроля качества выполнения монтажных работ и составляется карта пооперационного контроля.

2.5 Охрана труда и техника безопасности

Даются конкретные указания по безопасному выполнению работ, предусмотренных проектом, по производственной санитарии, электробезопасности и противопожарным мероприятиям на монтажной площадке. Особое внимание следует уделять такелажным работам, работам на высоте, сварке и резке, испытаниям оборудования.

2.6 Заключение

В данной части вновь должна быть указана тема курсового проекта, описано, на основании какого задания он был выполнен.

Также в заключении указывается, какие темы были освещены в теоретической части, какие расчеты произведены.

Следующей частью заключения должен стать вывод о достижении целей, поставленных в начале работы (во введении)

В конце необходимо указать, какие умения и практический опыт приобретены студентом при выполнении данного курсового проекта.

Например:

Настоящий курсовой проект выполнен на тему «Ремонт шестерни и монтаж фартука токарно-винторезного станка 16К20».

В теоретической части проекта освещены следующие вопросы:

- технология изготовления изделия (шестерня), краткое описание процесса;

-специфика, краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования;

-назначение, устройство и принцип действия машины (станка 16К20);

-кинематическая схема, краткое описание схемы (станка 16К20).

В ходе данного проекта я закрепил и углубил теоретические знания и практические навыки выполнения расчетов и анализа методов ремонта деталей технологического оборудования, экономических показателей.

Получил практический опыт:

- планирования и организации ремонтных и монтажных работ;

- анализа производственной деятельности ремонтного подразделения предприятия;

- участия в обеспечении и оценке экономической эффективности работы подразделения.

Научился:

- производить расчет основных параметров машины;

- определять нормативы на ремонт, структуру ремонтного цикла основного и вспомогательного оборудования;

- участвовать в разработке мероприятий по планированию и организации производства;

- отстаивать свое техническое мнение, нести ответственность за результаты своей деятельности.

Список литературы

1. Воронкин Ю. Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования / Ю. Н. Воронкин, Н. В.Поздняков. − М.: Академия, 2002. – 144 с.

2. Гельберг, Б. Т. Ремонт промышленного оборудования / Б. Т. Гельберг. − 3-е изд., перераб. и доп. − М.: Высшая школа, 1988. – 320 с.

3. Зайцев, С. А. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении / С. А. Зайцев, А. Д. Курганов.− М.: Юрайт, 1999. – 413 с.

4. Карпов, В.Н. Оборудование предприятий резиновой промышленности / В.Н. Карпов. – М.: Химия, 1987. – 217 с.

5. Панов, А.А. Справочник технолога / А. А. Панов.− М.: Машиностроение, 1988. – 256 с.

6. Покровский, Б. С. Основы технологии ремонта промышленного оборудования / Б. С. Покровский.− М.: Академия, 2006.− 250 с.

7. Курчаткин, В. В. Надежность и ремонт машин / В. В. Курчаткин, Н. Ф. Тельнов, К. А. Ачкасов [и др.]; под ред. В. В. Курчаткина. – М.: Ко­лос, 2000. – 776 с.

8. Ямпольский, Е. С. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. Справочник в 6 томах / Е. С. Ямпольский, Б. И. Айзенберг, И. Г. Данилевский, М. Е. Зельдис [и др.]; под ред. Е. С. Ямпольского. – М.: Машиностроение, 1975. – 223 с.