Преподаватель профессионального цикла

Министерство образования и науки РД

ГПОБУ «Республиканский инженерный колледж имени С. Орджоникидзе»

ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ И ЗАДАНИЯ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ДОМАШНЕЙ РАБОТЫ

для студентов специальности 15.02.08 «Технология машиностроения»

Каспийск 2015 г.

Методические указания составлены Утверждаю

в соответствии с рабочей программой Зам. директора по УМР

дисциплины «Допуски, посадки и

технические измерения» _______ Гаджиева Д.С.

по специальности

15.02.08 «Технология машиностроения»

Протокол №__ от ________20___ г.

Председатель ЦК

Гасаналиев И.М.______________

Составитель: Хабибулаева К.Т. – преподаватель ГПОБУ «Республиканский инженерный колледж имени С. Орджоникидзе»

ВВЕДЕНИЕ

Цель методических указаний – оказание помощи обучающимся в организации самостоятельной работы по выполнению домашней работа по теме «Расчет гладких калибров», предусмотренной рабочей программой с наименьшей затратой времени.

При изучении темы рекомендуется соблюдать следующий порядок:

1. Подобрать рекомендуемую литературу.

3.Тщательно проработать материал темы и основные положения законспектировать, ответить на вопросы для самоконтроля.

4.Все вопросы, которые оказались неясными после самостоятельного изучения, следует записать и проконсультироваться у преподавателя.

5. Изучить данные методические рекомендации.

В результате освоения темы «Расчет гладких калибров» обучающийся должен:

Уметь:

- пользоваться средствами измерения, настраивать на заданные размеры;

- графически изображать на чертежах деталей, узлов и изделий допуски и посадки в сопряжениях;

Знать:

- порядок расчета калибров.

1. Методические указания по выполнению

ДОМАШНЕЙ работы

При выполнении домашней работы необходимо придерживаться указанных ниже правил. Работы, выполненные без соблюдения этих правил, не засчитываются и возвращаются студенту для переработки.

1.1 Правила оформления домашней работы:

1. Домашняя работа выполняется в отдельной тетради (12 листов).

2. На обложке тетради должны быть ясно написаны фамилия, имя студента, вариант (вариант соответствует номеру студента в учебном журнале), название дисциплины.

3. Домашняя работа выполняется в тетради чернилами синего или черного цвета, с полями для замечаний преподавателя.

4. Домашняя работа, содержащая не все задания, а также содержащая задания не своего варианта, не засчитывается.

5. При выполнении домашней работы необходимо сохранять нумерацию, указанную в задании.

6. Перед выполнением домашней работы переписывается ее условие.

7. Выполнение задания записывается подробно и аккуратно, с объяснением и мотивацией всех действий по ходу решения.

1.2 Методические рекомендации по выполнению домашнего задания.

Калибрами называются бесшкальные контрольные инструмен­ты, предназначенные для ограничения отклонений размеров, формы и взаимного расположения поверхностей изделий. Кон­троль калибрами не позволяет определить действительных отклонений размеров изделия, но позволяет установить – находятся или нет отклонения размеров изделия в заданных пределах.

Калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубины и высоты уступов, а также взаимное расположение поверхностей и другие параметры.

Калибры применяют при массовом и крупносерийном производствах.

В комплект контрольных калибров входят три калибра, изготовленные в виде шайб:  контрольный проходной калибр (К-ПР);  контрольный непроходной калибр (К-НЕ);  калибр для контроля износа проходного калибра (К-И). Контрольные калибры изготавливают в виде плоских шайб с шириной, соответствующей ширине контролируемой скобы.

 Калибры К-ПР и К-НЕ – нормальные калибры, предназначенные для контроля соответствующих рабочих калибров-скоб при их изготовлении и приемке. Контрольный калибр К-И используют для проверки уровня изношенности рабочего проходного калибра как предельный непроходной калибр. Прохождение калибра К-И свидетельствует о переходе износа за допустимый предел, рабочий проходной калибр бракуют, после чего он подлежит ремонту или утилизации.

   Но лучше всего для контроля калибров использовать концевые меры длины или универсальные измерительные приборы.

Маркировка

 При маркировке на поверхность калибра (или его ручку для калибра-пробки) наносят:

– номинальный размер поверхности, для контроля которой предназначен калибр;  

– буквенное обозначение поля допуска контролируемой поверхности;  числовые значения предельных отклонений в соответствии с полем допуска контролируемой поверхности (значения в миллиметрах);  

– тип калибра (ПР, НЕ, К-ПР и т.д.);  

– товарный знак завода-изготовителя. 

Допуски калибров

Расположение полей допусков калибров по ГОСТ 24853-81 зависит от номинального размера детали (различаются схемы для размеров до 180 мм и свыше 180 мм и для квалитетов 6,7,8 и от 9 до 17).     Исполнительным называется размер калибра, по которому изготавливается калибр. При определении исполнительного размера пользуются правилом: за «новый» номинальный размер принимают предел максимума материала калибра с расположением поля допуска «в тело» детали. На чертежах рабочих калибров-пробок и контрольных калибров обозначают наибольший размер с отрицательным отклонением, равным ширине поля допуска, для калибров-скоб – наименьший размер с положительным отклонением.

 Стандартом установлены следующие нормы для калибров:

 Н – допуск на изготовление калибров для отверстия;

 Н_s – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями (для отверстия);

 Н₁ – допуск на изготовление калибров для вала;

 Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Износ проходных калибров ограничивают значениями:  

Y– допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;  

Y₁ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Для всех проходных калибров поля допусков смещены внутрь поля допуска детали на величину Z для калибров-пробок и величину Z₁ для калибров-скоб.

Схемы полей допусков для калибров пробок и калибров- скоб студенты самостоятельно рассматривают  по справочной литературе

2. Задание по выполнении домашней работы

Определить предельные размеры калибров для контроля вала диаметром D и контрольного калибра к ним.

Построить схему расположения полей допусков, на которой нанесли величины предельных отклонений.

Изобразить эскиз рабочих калибров для вала и проставить исполнительные размеры.

Варианты задания

Вариант	Размер, d мм	Основное отклонение	Вариант	Размер, d мм	Основное отклонение
1	100	D6	13	160	F7
2	100	J6	14	160	N6
3	100	K6	15	160	D6
4	180	N6	16	100	N6
5	180	P6	17	80	S6
6	180	R6	18	80	K6
7	120	S6	19	90	P6
8	120	F7	20	90	H7
9	120	H7	21	90	F7
10	140	K7	22	150	R6
11	140	H6	23	170	D6
12	140	R6	24	180	H6
			25	110	K6

Пример 1. Определить предельные размеры калибров для контроля вала диаметром 100h6 и контрольного калибра к ним. Построить схему расположения полей допусков, на которой нанести величины предельных отклонений. Изобразить эскиз рабочих калибров для вала и проставить исполнительные размеры.

Решение

Выберем схему расположения полей допусков, квалитет точности – 6, размер до 180 мм.

По табл. 1 определяем отклонения вала для d = 100 мм с полем допуска h6: - 0,022 мм. Получаем d_max = 100 мм; d_min = 99, 978 мм.

Таблица 1. Предпочтительные поля допусков валов в интервале номинальных размеров 80... 180 мм

Интервалы номинальных размеров, мм	Квалитет 6							Квалитет 7
	Поля допусков
	d6	h6	к6	n6	p6	r6	s6	f7	h7
	Предельные отклонения, мкм
Свыше 80 до 100	-12 -34	0 -22	+25 +3	+45 +23	+59 +37	+73 +51	+93 +71	-36 -71	0 -35
Свыше 100 до 120						+76 +54	+101 +79
Свыше 120 до 140	-14 -39	0 -25	+28 +3	+52 +27	+68 +43	+88 +63	+117 +92	-43 -83	0 -40
Свыше 140 до 160						+90 +65	+125 +100
Свыше 160 до 180						+93 +68	+133 +108

По табл. 3 определяем допуски и предельные отклонения калибра-скобы и контрольного калибра: Z_x= 6 мкм; Y = 3 мкм; Н₁ = = 8 мкм; Y₁ = 4 мкм; Н_р = 2,5 мкм.

Определяем наибольший предельный размер проходного калибра-скобы:

= d_max – Z₁ + Н₁/2 = 100 - 0,006 + = 99,998 мм.

Определяем наименьший предельный размер проходного калибра-скобы:

= d_max – Z₁ – Н₁/2 = 100 - 0,006 - = 99,990 мм.

Определяем наибольший предельный размер изношенного калибра-скобы:

= d_max + Y= 100 + 0,003 = 100,003 мм.

Определяем наибольший предельный размер непроходного калибра-скобы:

= d_min + H₁/2 = 99,978 + = 99,982 мм.

Определяем наименьший предельный размер непроходного калибра-скобы:

= d_min – H₁/2 = 99,978 - = 99,974 мм.

Исполнительные размеры калибра-скобы будут следующими (рис. 1):

Dnp = (99,990+0008) мм; = 100,003 мм; DHE = (99,974+0,008) мм.

рис. 1. калибр-скоба для контроля размера 100h6

Определяем наибольший проходной размер контрольного калибра-скобы:

= d_max – Z₁ + Н_p/2 = 100 - 0,006 + = 99,998 мм.

Определяем наименьший проходной размер контрольного калибра:

= d_max – Z₁ - Н_p /2 = 100 - 0,006 -=99,982 мм.

Определяем наибольший предельный размер изношенного контрольного калибра:

= d_max + У₁ + Н_р /2 = 100 + 0,004 += 100,005 мм.

Определяем наименьший предельный размер изношенного контрольного калибра:

= d_max + У₁ + Н_р /2 = 100 + 0,004 += 100,003 мм.

Определяем наибольший предельный размер непроходного контрольного калибра:

= d_min + Н_р /2 = 99,978 + = 99,980 мм.

Определяем наименьший предельный размер непроходного контрольного калибра:

= d_min + Н_р /2 = 99,978 + = 99,963 мм.

Исполнительные размеры контрольного калибра будут следующими:

Рис. 2. Схема расположения полей допусков калибров для вала 100h6

= (99,997 ±0,0175) мм;

= (100,004 ±0,0175) мм;

= (99,978 ±0,0175) мм.

Схема расположения полей допусков калибров для вала 100 h6 приведена на рис. 2.

Приложение

		Номинальный размер изделия, мм
		До 180				Св 180 до 500
		Рабочий калибр		Контрольный калибр		Рабочий калибр		Контрольный Калибр
		Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск	Размер	Допуск
Для отверстия	Проходная сторона Новая			-	-		или	-	-
	Проходная сторона изношенная		-	-	-	+	-	-	-
	Непроходная сторона		или	-	-	-	или	-	-
Для вала	Проходная сторона новая
	Проходная сторона изношенная		-				-
	Непроходная сторона

Таблица 2. Формулы для определения исполнительных размеров

Примечание. При подсчете исполнительных размеров калибров (наибольших отверстий и наименьших для валов) необходимо пользоваться следующими правилами округления: округление размеров рабочих калибров (наибольших для отверстия и наименьших для валов) для изделий квалитетов 6-14 и всех контрольных калибров размеры следует округлять до величин кратных 0,5 мкм, при этом допуск на калибры сохраняются размеры оканчивающиеся на 0,25 и 0,75 мкм, следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, в сторону уменьшения производственного допуска изделия

Допуски и отклонения калибров

Допуски и отклонения калибров должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3.

Квалитеты допусков изделий	Обозначения размеров и допусков	Интервалы размеров, мм															Допуск на форму калибра
		До 3		Св3 до 6	Св 6 до10	Св 10 до 18	Св 18 до 30	Св 30 до 50		Св 50 до 80	Св 80 до 120	Св 120 до 180	Св 180 до 250	Св 250 до 315	Св 315 до 400	Св 400 до 500
		Размеры и допуски , мм
6	Z Y d1 Z1 Y1 H1 Hs H1 Hp	1 1 0 1.5 1.5 1.2 2 0.8	1.5 1 0 2 1.5 1.5 2.5 1		1.5 1 0 2 1.5 1.5 2.5 1	2 1.5 0 2.5 2 2 3 1.2	2 1.5 0 3 3 2.5 4 1.5		2.5 2 0 3.5 3 2.5 4 1.5	2.5 2 0 4 3 3 5 2	3 3 0 6 4 5 8 3.5	4 3 0 6 4 5 8 3.5	5 4 2 7 5 7 10 4.5	6 5 3 8 6 8 12 6	7 6 4 10 6 9 13 7	8 7 5 11 7 10 15 8	1T1 1T2 1T1
7	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs Hp	1.5 1.5 0 2 - 0.8	2 1.5 0 2.5 - 1		2 1.5 0 2.5 - 1	2 1.5 0 2.5 1.5 1	3 3 0 4 2.5 1.5		3.5 3 0 4 2.5 1.5	4 3 0 5 3 2	5 4 0 6 4 2.5	5 4 0 8 5 3.5	7 6 3 10 7 4.5	8 7 4 12 8 6	10 8 6 13 9 7	11 9 7 15 10 8	1T2 1T3 1T1
8	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	2 3 0 2 3 1.2	3 3 0 2.5 4 1.5		3 3 0 2.5 4 1.5	4 4 0 3 5 2	5 4 0 4 6 2.5		6 5 0 4 7 2.5	7 5 0 5 8 3	8 6 0 6 10 4	9 6 0 8 12 5	12 7 4 10 14 7	14 9 6 12 16 8	16 9 7 13 18 9	18 11 9 15 20 10	1T2 1T3 1T1

Продолжение табл.3

Квалитеты допусков изделий	Обозначения размеров и допусков	Интервалы размеров, мм													Допуск на форму калибра
		До 3	Св3 до 6	Св 6 до10	Св 10 до 18	Св 18 до 30	Св 30 до 50	Св 50 до 80	Св 80 до 120	Св 120 до 180	Св 180 до 250	Св 250 до 315	Св 315 до 400	Св 400 до 500
		Размеры и допуски , мм
9	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	5 0 0 2 3 1,2	6 0 0 2,5 4 1,5	7 0 0 2,5 4 1,5	8 0 0 2,5 4 1,5	9 0 0 4 6 2,5	11 0 0 4 7 2,5	13 0 0 5 8 3	15 0 0 6 10 4	18 0 0 8 12 5	21 0 4 10 14 7	24 0 6 12 16 8	28 0 7 13 18 9	32 0 9 15 20 10	1T2 1T2 1T1
10	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	5 0 0 2 3 1,2	6 0 0 2,5 4 1,5	7 0 0 2,5 4 1,5	8 0 0 2,5 4 1,5	9 0 0 4 6 2,5	11 0 0 4 7 2,5	13 0 0 5 8 3	15 0 0 6 10 4	18 0 0 8 12 5	24 0 7 10 14 7	27 0 9 12 16 8	32 0 11 13 18 9	37 0 14 15 20 10	1T2 1T2 1T1
11	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	10 0 0 4 - 1,2	12 0 0 5 - 1,5	14 0 0 6 4 1,5	16 0 0 8 5 2	19 0 0 9 6 2,5	22 0 0 11 7 2,5	25 0 0 13 8 3	28 0 0 15 10 4	32 0 0 18 12 5	40 0 10 20 14 7	45 0 15 23 16 8	50 0 15 25 18 9	55 0 20 27 20 10	1T3 1T4 1T1
12	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	10 0 0 4 - 1,2	12 0 0 5 - 1,5	14 0 0 6 4 1,5	16 0 0 8 5 2	19 0 0 9 6 2,5	22 0 0 11 7 2,5	25 0 0 13 8 3	28 0 0 15 10 4	32 0 0 18 12 5	45 0 15 20 14 7	50 0 20 23 16 8	65 0 30 25 18 9	70 0 35 27 20 10	1T3 1T4 1T1

Продолжение табл.3

Квалитеты допусков изделий	Обозначения размеров и допусков	Интервалы размеров, мм																	Допуск на форму калибра
		До 3	Св3 до 6		Св 6 до10	Св 10 до 18	Св 18 до 30	Св 30 до 50		Св 50 до 80	Св 80 до 120	Св 120 до 180	Св 180 до 250	Св 250 до 315	Св 315 до 400		Св 400 до 500
		Размеры и допуски , мм
13	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	20 0 0 10 - 2		24 0 0 12 - 2,5	28 0 0 15 9 2,5	32 0 0 18 11 3	36 0 0 21 13 4		42 0 0 25 16 4	48 0 0 30 19 5	54 0 0 35 22 6	60 0 0 40 25 8	80 0 25 46 29 10	90 0 35 52 32 12		100 0 45 57 36 13		110 0 55 63 40 15	1T5 1T5 1T2
14	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	20 0 0 10 - 2		24 0 0 12 - 2,5	28 0 0 15 9 2,5	32 0 0 18 11 3	36 0 0 21 13 4		42 0 0 25 16 4	48 0 0 30 19 5	54 0 0 35 22 6	60 0 0 40 25 8	100 0 45 46 29 10	110 0 55 52 32 12		125 0 70 57 36 13		145 0 90 63 40 15	1T5 1T5 1T2
15	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	40 0 0 10 - 2		48 0 0 12 - 2,5	56 0 0 15 9 2,5	64 0 0 18 11 3	72 0 0 21 13 4		80 0 0 25 16 4	90 0 0 30 19 5	100 0 0 35 22 6	110 0 0 40 25 8	170 0 70 46 29 10	190 0 90 52 32 12		210 0 110 57 36 13		240 0 140 63 40 15	1T5 1T5 1T2
16 17	Z, Z1 Y, Y1 , 1 H, H1 Hs, Hp	40 0 0 10 - 2		48 0 0 12 - 2,5	56 0 0 15 9 2,5	64 0 0 18 11 3	72 0 0 21 13 4		80 0 0 25 16 4	90 0 0 30 19 5	100 0 0 35 22 6	110 0 0 40 25 8	210 0 110 46 29 10	240 0 140 52 32 12		280 0 180 57 36 13		320 0 220 63 40 15	1T5 1T5 1T2

Для размеров св.6 мм

Для размеров св. 1 мм

Примечания:

1. Числовые значения стандартных допусков – по СТ СЭВ 144 – 75

2. Исполнительные размеры рабочих калибров – по ГОСТ 21401 - 75

ЛИТЕРАТУРА

1. Маргвелашвили Л.В. Метрология, стандартизация сертификация на транспорте пособие. Издательский центр «Академия». 2013. – 280 с.

2. Медовой И.А. и др. Исполнительные размеры калибров: Справочник Машиностроения. 1980 – 384 с.

3. Зайцев С.А., Толстов А.Н. и др. Метрология, стандартизация и сертификация. М.: Издательский центр «Академия», 2012.

4. Зайцев С.А. и др. Допуски, посадки и технические измерения М.: Инфра - 2007.

19